Давильно раскатной станок своими руками

Содержание
  1. Давильные станки для изготовления из листового металла полых предметов
  2. Что такое ротационная вытяжка
  3. Обучение по направлению: Токарь на токарно-давильных станках
  4. Классификация станкового оборудования с ЧПУ
  5. Давильные станки
  6. Особенности комплектации
  7. давильно раскатные станки с ЧПУ
  8. Давильно раскатной станок своими руками
  9. Детали, обрабатываемые на давильно-раскатных станках и машинах [ править | править код ]
  10. Вытяжка деталей из листового металла
  11. Процесс ротационной вытяжки металла
  12. Штамп для гибки листового металла
  13. Вытяжка металла и ее виды
  14. Поступенчатое формование
  15. Проецирование — формование за один проход
  16. Закатка с оправкой или без нее
  17. Комбинированный
  18. Способы формоизменения ротационной вытяжкой металла
  19. Прямой способ
  20. Станки для ротационной вытяжки металла
  21. Область применения ротационной вытяжки металла
  22. Какие особенности давильно-раскатного станка с ЧПУ
  23. Преимущества станков данного типа
  24. Ротационная вытяжка металла
  25. Обратный
  26. ✅ Давильно раскатной станок для ротационной вытяжки металла – tractor-agro.ru
  27. Вытяжка металла — (формовка, выколотка)

Давильные станки для изготовления из листового металла полых предметов

Давильно раскатной станок своими руками

Давильно-раскатные станки с числовым программным управлением – оборудование, используемое для обработки листовых металлических заготовок. Давильно-обкатная обработка ролика – современный способ, осуществляемый на давильно-раскатных станках с ЧПУ.

Данный способ предполагает использование устройств, имеющих гидравлические и электрогидравлические поддерживающие части металлорежущего устройства. Они перемещают давильные ролики, являющиеся основными инструментами при переработке деталей.

Что такое ротационная вытяжка

Способ переработки металлических изделий листового типа, при котором объемная деталь превращается в полую с осесимметричным внешним видом, имеет название ротационная вытяжка.

Она предполагает существенную деформацию и утонение стенок запчастей. Этот способ обработки металла листового типа вытяжкой имеет древние корни.

В современной манипуляции стальных заготовок он осуществляется давильно-раскатном станком.

Используя метод ротационной вытяжки, эти устройства способны производить принадлежности хозяйственного использования со стенками небольшой толщины и сложными формами. Комплекс таких приборов представлен:

  • чайниками;
  • черпаками;
  • губками;
  • сосудами;
  • кофейниками.

С их помощью осуществляется изготовление комплектующих, благодаря которым производятся:

  • вентиляторы;
  • установки для варки пива;
  • бетоньерки.

Обучение по направлению: Токарь на токарно-давильных станках

Характеристика работ.

Изготовление на токарно-давильныхстанках простых по конфигурации деталей и изделий с допусками по 12 — 14квалитетам из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром до 300 ммс различной глубиной вытяжки, диаметром свыше 300 до 400 мм с глубиной вытяжкидо половины диаметра, из коррозиестойкой стали диаметром до 300 мм с глубинойвытяжки до половины диаметра и из алюминия с различным диаметром и разнойглубиной вытяжки. Выдавливание изделий из жести. Обточка, обрезка, накатка,расточка и другая токарная обработка деталей и изделий после выдавливания.
Должен знать: принцип работы типовых токарно-давильныхстанков; назначение и условия применения наиболее распространенныхуниверсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущихинструментов; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым изделиям;систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; основытокарной обработки металлов.

Примеры работ

1. Баки, ведра — выдавливание полукруглых выступов.

2. Колпаки, ободки простой конфигурации — выдавливание.

3. Кольца и крышки для потолочных вентиляторов -изготовление.

4. Кольца с бортами — выдавливание.

5. Корпуса и крышки воздушного клапана — выдавливание.

6. Поверхности конусных деталей центрифуг диаметром до 300мм — выдавливание.

7. Фланцы стальные для тормозного управления -выдавливание.

Классификация станкового оборудования с ЧПУ

Давильно-ротационная вытяжка имеет множество свойств и функций токарных аналогов В отличие от них, давильно-ротационные устройства обладают более высокой скоростью работы. Приборы этого вида бывают трех типов:

  • ручного настольного;
  • ручного напольного;
  • с наличием ротационной вытяжки.

Ротационная вытяжка сопровождается дополнительными действиями, такие как прокатка, эспандирование и сварка.

Раскатный станок способен как изготовить раскатным способом цельную деталь, так и закончить вытяжку и производство запчастей, изготовленных при помощи другого оборудования.

Наиболее востребованными изделиями данного рода, к примеру, являются трубчатые запчасти, имеющие различную комбинацию сечения.

Станки могут быть использованы не только для обработки металлических деталей, но и медных, имеющих коническую форму. Преимущество приборов с ЧПУ – менее трудоемкий процесс, чем на прессах. Современные технологии позволяют наблюдать за работой устройств удаленно. В качестве основного сырья для работы на давильно-ротационном станке используются круглые металлические пластины.

Но приборы способны справиться и с заготовками, имеющими более сложную геометрическую форму. Дополнительными методами работы с продуктом являются круговая и гидрообразивная резка. Примеры плазменного и лазерного раскроя в данном случае менее эффективны, поскольку способны повысить температуру, которая изменит пластические качества запчасти.

Давильные станки

Подробности Категория:

ДАВИЛЬНЫЕ СТАНКИ

служат для изготовления из листового металла полых предметов, которые представляют собою тела вращения. Выдавливание заключается в том, что на головке шпинделя а давильного станка (фиг.

1), представляющего собой несколько измененный простой токарный станок, закрепляется модель b (лучше всего из пальмового дерева), которая имеет очертания внутренней поверхности изготовляемого изделия.

Отрезанный на круговых ножницах или на штампе диск с из обрабатываемого металла соответствующего диаметра прижимается к модели при помощи наконечника d (на центре задней бабки) и затем нажимается на вращающуюся модель при помощи стального ролика е или другого соответствующего инструмента (фиг. 2).

Такое нажатие производится вручную, для чего станок снабжается подручником f с рядом отверстий, в которые по мере надобности вставляется штифт, который служит опорой для давильного инструмента (вместо таких подручников иногда применяются специальные супорты).

Перемещая давильный инструмент вдоль модели, диску постепенно придают требуемую форму.

В случае выдавливания более сложных форм операцию производят в несколько приемов, пользуясь последовательно промежуточными моделями, причем материал в виду наклепа иногда приходится отжигать.

Ход работы на давильном станке (производство металлических абажуров) представлен схематически на фиг. 3. Металлический кружок соответствующих размеров приставляют к модели и слегка прижимают к ней указанным выше способом (фиг.

3, 1); затем станок пускают в ход, и кружок центрируется легким нажатием на его кромку деревянного бруска, после чего наконечник (на центре задней бабки) прижимается к кружку плотнее и закрепляется в этом положении.

Давильщик слегка протирает вращающийся кружок куском воска или мыла, вставляет в соответствующее отверстие подручника штифт и приступает к работе, как было указано выше (фиг. 3, 2—6).

Во время работы иногда приходится выравнивать кромки такого кружка при помощи особого резца (в виду растягивания материала при его выдавливании). Загибание бортика производится при помощи инструмента, головка которого представляет собою шарик соответствующего радиуса; край отверстия (с правой стороны) отворачивается и обрезается.

На фиг. 4 приведен пример выдавливания пустотелого предмета с внутренней стороны.

Для этой цели на втором супорте 2, который установлен впереди обрабатываемой заготовки 2, укрепленной при помощи державки 5, помещают ролик 3, представляющий собой обратную (негативную) форму изготовляемого предмета, и при помощи давильного ролика 4 нажимают материал на форму 3.

Обычные скорости станка: для железа толщиной 1 мм — 500 об/м., для цинка — от 1000 до 1400, для меди, латуни и алюминия — от 800 до 1400.

Для выдавливания, в отличие от прессовки, требуются рабочие более высокой квалификации, но зато для него не требуется изготовления дорогих штампов и приспособлений.

Особенности комплектации

Модели станков с ЧПУ имеют высокий показатель производительности. Благодаря числовому программному управлению они обладают автоматическим режимом производства. Пользуясь таким станком, можно обеспечить себя целым рядом преимуществ. Одним из них является наличие двух инструментальных роликов, которые оказывают одновременное увеличенное усилие давления.

Комплектация вышеуказанных моделей состоит из примеров:

  • кругоцентрующего прибора;
  • опционального манипулятора;
  • инструментальной головки двойного типа;
  • 4+4 позиционирования механизма;
  • гидростанции;
  • дополнительного ролика, имеющего компенсатор.

Толщина алюминиевых заготовок для обработки должна составлять от 0,6 до 4 миллиметров. Для стальных заготовок – от 0,6 до 2,5 миллиметров. Для заготовок из коррозиизносостойкой стали – от 0,6 до 1,5 миллиметров. Указанные характеристики актуальны исключительно для оригинальных моделей.

давильно раскатные станки с ЧПУ

Я работаю на станках с ЧПУ. Есть 2 станка под рукой:

1) однороликовый с ЧПУ

2) 3-х роликовый гидрокопировальный

По количеству роликов:

1-но роликовые применяются по большей части для ширпотреба (тазики, турки, кострюльки).

+ У него есть огромный плюс — это укладка листовых заготовок.

+ Высокая универсальность (широкая номенклатура деталей)

— Самое большое неприлегание детали к оправке из всех раскатных станков.

2-ух роликовые применяются для деталей с жесткими требованиями по геометрии и толщине стенки (комулятивные воронки, детали ракет и авиационной техники).

+ Высокая точность деталей

+ Большие степени деформации (за счет раскатки со смещением роликов)

— Штампованная или точеная заготовка

-У многих таких станков есть недостаток — это то что 2 супорта с роликами сидят на одной каретке и организовать полноценное расчетное смещение роликов относительно друг-друга по всей длине траетории очень проблематично (на круговой интерполяции вообще нельзя, только на конусах).

-Это станки двойного назначения и в нашей стране выпускаются редко, дорого и это не станки а «мамонты» к которым страшно подойти. А зарубежные производители не спешат их нам продовать, так как ракеты изготовленные на этом оборудовании могут политеть и в их сторону.

+/- Есть 2-х роликовые станки (в основном больших диаметров) с отдельно стоящими супортами, вот его можно использовать как однороликовый и легко реализуется функция раскатки со смещением роликов.

3-х роликоые и более

+ большая степень деформации

+ высокая точность деталей

— Штампованная или точеная заготовка

— маленькая номенклатура деталей

— огромные размеры (для детали длинной 1,5 м необходим станок длинной 5-10 м)

По программам:

Есть вообще 2 основных типа ЧПУ:

CNC — программа создается на компьютере и загружается в станок. В дальнейшем корректируется уже по координатам в управляющей программе.

PNC — при помощи ждойстика рабочий управляет роликом (станок запоминает его движения) и затем повтаряет неограниченное количество раз. Специалистов способных работать на таких станках ценят на вес золота и в основном станки с таким ЧПУ используют для укладки листовых заготовк. (В него так же можно загрузить составленную на компьютере программу).

CAD мы используем самодельный: в КОМПАСЕ считаем и чертим траекторию, потом при помощи программки превращаем картинку в программу и загружаем в станок (У нас ЧПУ старое и в нем не реализована графика, только символы).

А по поводу заготовок 2м не понял, уточните, мож подскажу. Оправки на самом станке под раскатку я точил, вместо ролика резец ставил и по программе обрабатывал. Я так оправки сложной формы под мелкие серии делаю, очень точные получаются с нулевым биением.

А вообще опыт у нас по раскатке богатый, могу долго рассказывать. Задавайте вопросы может подскажу что.

Давильно раскатной станок своими руками

Давильно раскатной станок своими руками

По зарубежным данным, самая широкая сфера применения давильно-обкатной обработки производство деталей реактивных двигателей и управляемых снарядов, а также днищ резервуаров радарных экранов, корпусов прожекторов, экранов ламп.
Например, этим способом изготовляются:

  1. Коническая часть выхлопных труб из листовой стали толщиной 3 мм; готовая деталь имеет угол конуса 34°, диаметр основания детали 500 мм, высота 640 мм, толщина стенки 1 мм;
  2. Насадки (сопла), выполняемые из заготовок нержавеющей стали, конической формы длиной 127 мм, обрабатываемых на станках типа токарных. После ротационной вытяжки насадка имеет размеры: высоту 305 мм, толщину стенки 1,14 мм, угол конуса детали 12°;
  3. Корпус (кольцо) подшипника. Заготовка обработанная резанием поковка легированной хромистой стали. Наибольший диаметр готовой детали 508 мм, угол конуса 84°, толщина стенки по конусу от 3,2 до 2,3 мм;
  4. Задний кожух компрессора. Заготовка сварная из листовой нержавеющей стали. После ротационной вытяжки получают полую деталь цилиндрической формы с внутренним диаметром 710 мм, длиной 197 мм. Затем деталь механически обрабатывается внутри и снаружи до получения толщины стенки 6,4 мм. Операциями окантовки, обточки и давильно-обкатной обработки получают пять внутренних рёбер и толщину стенки 1,5 мм при увеличении длины детали до 380 мм. В конце обработки выполняется операция нанесения рифлений с применением роликов специальной формы.

Ротационной вытяжкой могут быть легко изготовлены массивные трубчатые детали с переменной толщиной обработанных концов стенок и с наружными кольцевыми рёбрами. В комбинации с ротационной вытяжкой для получения сложной формы деталей можно применять дополнительные операции: прокатку, штамповку, сварку.

Ротационной вытяжкой можно применять и как вспомогательные для придания окончательной формы полученным вытяжкой заготовкам. Часто на давильных станках обрабатывают отдельные секции (части) деталей, собираемые при помощи сварки или клёпки.

Это позволяет изготовлять трубчатые детали с различной комбинацией сечений.

https://www.youtube.com/watch?v=yBzyVlhPgqA

Эффективно обрабатывать ротационной вытяжкой длинные медные конические детали, применяемые в некоторых отраслях промышленности. На прессах такие детали получать трудно, если к тому же предъявляются жёсткие требования к качеству их поверхности.

Ротационной вытяжкой полезно изготовлять также хозяйственные принадлежности и аналогичные тонкостенные изделия сложной формы: ковши, кубки, бидоны, чайники, кофейники, баллоны, котелки, бочонки, круглые детали вентиляторов и вытяжных зонтов, фасонные медные детали пивоваренных установок, барабанов бетономешалок, крупные сосуды и посуду изделия для химической и пищевой промышленности.

Детали, обрабатываемые на давильно-раскатных станках и машинах [ править | править код ]

Процесс ротационной вытяжки в одно время применяли ограниченно для получения деталей типа тел вращения с конической или цилиндрической образующей; теперь этим способом часто изготовляют детали с криволинейной формой образующей поверхности при перемещении ролика при помощи гидросуппорта управляемого с ЧПУ. На деталях выполняется окантовка, формовка специальными роликами, выдавка кольцевых канавок и ребер.

Многие детали, изготовлявшиеся ранее резанием из пруткового материала, поковок и штамповок, а при постоянной толщине стенок глубокой вытяжкой, успешно обрабатывают на ротационных машинах и станках.

При обработке предварительно нагретых заготовок диаметры деталей доходят до 7 м, а толщина заготовок до 30 мм и выше.

Читать также: Esr метр на atmega8

Материалом деталей, изготовляемых для ротационной вытяжки на станках из листовых и предварительно обработанных полых заготовок типа тел вращения, могут быть малоуглеродистые стали, алюминий, медь, латунь, жаропрочные сплавы.

Алюминий и его сплавы наиболее легко обрабатываемые материалы на давильных станках, но и мягкая сталь, предназначенная для глубокой вытяжки, обрабатывается хорошо. Обычно используют высококачественный чистый металл без шлака и инородных включений. В противном случае в металле при ротационной вытяжке образуются трещины, и изделия бракуются.

Для ротационной вытяжки пригодны многие чёрные и цветные металлы. Используемый для этого металл обычно должен иметь малое сопротивление деформированию, высокую пластичность, низкий предел текучести.

Некоторые детали из сплавов плохо поддаются обработке резанием, но легко могут быть обработаны на станках ротационной вытяжки.

При переводе деталей на ротационную вытяжку и при проектировании новых изделий, рассчитанных на изготовление этим способом, анализируют возможность его применения с учётом экономических преимуществ перед другими способами изготовления. Наибольшую пользу и эффективность можно получить, если новые машины конструируются с учётом применения ротационной вытяжки.

Вытяжка деталей из листового металла

Ротационная вытяжка — широко распространенный способ обработки металлов, он применяется для изготовления тонкостенных полых деталей в форме тел вращения.

Ротационная вытяжка металла

Осуществляется путем приложения давления к вращающейся листовой или полой заготовке, приобретающей в результате форму оправки.

Процесс ротационной вытяжки металла

В качестве заготовки, как правило, используются листовая пластина в форме круга. Кроме того, для некоторых деталей используют и другие плоские фигуры — овал или эллипс, а также сложные криволинейные замкнутые контуры. Применяют и заготовки — отрезки труб, чаще всего круглых.

Подготовительные операции для уникальных деталей и небольших серий выполняются на кругорезах. В случае больших серий раскрой эффективнее выполнять на станках гидравлической резки, ввиду того, что лазерный или плазменный раскрой связан с воздействием высокой температуры в зоне разреза. Это может ухудшить пластичность материала.

Технология ротационной вытяжки используется в производстве трубообразных изделий с изменяющимся диметром и толщиной стенок, Кроме того, снаружи возможно сформировать ребра жесткости. Ротационную вытяжку металла используют и в сложных технологических процессах совместно с штамповкой, сваркой, клепкой и слесарными операциями.

Штамп для гибки листового металла

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Вытяжка металла и ее виды

Основные виды ротационной вытяжки металла:

Поступенчатое формование

Листовая заготовка в форме круга закрепляется между оправкой и суппортом. Оправка должна совпадать с внутренней конфигурацией изделия.

Привод начинает вращать болванку, а управляемое формовочное давление осуществляется специальным пассивным роликом, приводимым в движение вращением заготовки. Давление осуществляется как в продольной, так и радиальной плоскостях.

Ролик прижимает металл к оправке и двигается по сложной кривой то к краю болванки, то назад.

Прижим осуществляется за несколько проходов, ступенчато. В конце обработки проводится серия сглаживающих движений ролика с пониженным прижимом для получения высококачественной поверхности.

Проецирование — формование за один проход

Вытяжка осуществляется за один проход. Ролик перемещается параллельно оправке, в зависимости от угла его установки осуществляется большее или меньшее утонение стенки болванки, материал ее смещается под воздействием ролика в осевом направлении.

Проецирование — формование за один проход

Способ отличается экономичностью и точностью соблюдения размеров, а также высоким классом получаемой поверхности..

Закатка с оправкой или без нее

В этом случае осуществляется уменьшение внешнего диаметра заготовки с одновременным утолщением ее стенки за счет перераспределения материала. Закатка осуществляется по направлению к центру, в несколько проходов.

Закатка с оправкой или без нее

Как вариант применяется формование детали отдельными сегментами оправки посредством ролика со смещенным центром. Резка, дополнительное профилирование или отбортовку проводят в качестве завершающих операций.

Комбинированный

Для деталей сложной конфигурации поступенчатое формование, закатки, профилирования и резки применяются совместно в различных сочетаниях.

Способы формоизменения ротационной вытяжкой металла

Многообразие приемов ротационной вытяжки металла сводится к одному из двух видов:

  • Прямой. Перемещение металла происходит по ходу формующего ролика.
  • Обратный. Перемещение металла происходит против хода формующего ролика.

Прямой способ

Наружный контур пуансона соответствует внутреннему контуру будущего изделия (с учетом необходимых припусков). Из-за этого оправка делается длиннее изделия. Устройство пуансона усложняется, вес, себестоимость и трудоемкость отладки технологического процесса возрастает.

Прямой способ ротационной вытяжки металла

Этот метод применим для формовки деталей в виде конуса и цилиндра с большим соотношением длины к диаметру и диаметра — к толщине стенок.

В этом случае оправка должна совпадать по размерам и форме с внутренней поверхностью заготовки, что дает возможность выполнить оправку намного короче, чем будущее изделие.

Толстостенная ротационная вытяжка

Метод используют в производстве изделий с малым отношением длины к диаметру и относительно толстыми стенками.

Операции ротационной вытяжки металла делятся также на формовку:

  • С утонением — сохраняется наружный размер, толщина стенок снижается.
  • Без утонения — толщина стенок при обработке сохраняется, наружный диаметр меняется.
  • С раскатом — сохраняется наружный диаметр, толщина стенок увеличивается.

Основные виды ротационной вытяжки металла

Заготовку закрепляют между оправкой, зафиксированной на приводе, и прижимом суппорта.

Станки для ротационной вытяжки металла

Для реализации технологии применяют следующие виды станков:

  • Давильно-раскатные станки для ротационной вытяжки металла.
  • Станки ротационной ковки.
  • Кругорезы.

На ручных токарно-давильных станках формовка производится мышечной силой рабочего. Используются для выпуска уникальных изделий или особо малых серий. Для средних и больших серий применяют давильно-обкатные (раскатные) станки с числовым программным управлением.

Гидравлика или электроприводы, управляемые контроллером согласно программе, загруженной в центральный блок ЧПУ, позволяют с большой точностью контролировать силу и направление прижима, равно как и направление движения ролика, включая самые сложные криволинейные траектории.

Такие станки обеспечивают абсолютную идентичность изделий в серии, что особо важно для деталей реактивных двигателей и другой высокотехнологичной продукции

Читать еще:  Какие тиски лучше чугунные или стальные

Схема ковки на станках ротационного типа

Станки ротационной ковки позволяют формовать изделия конической формы из труб путем обжимки трубы специальным инструментом — ковочным штампом. Особенность и главное преимущество заключается в уникальной возможности производства изделий, у которых:

  • длина во много раз превышает диаметр.
  • по длине возможно неоднократное изменение диаметра и угла раскрыва конуса.
  • требуется накатка ребер жесткости.

Кругорезы предназначены для раскроя листового проката на плоские заготовки в форме круга или эллипса. Также применяются как с ручным приводом, так и электрогидравлические.

Область применения ротационной вытяжки металла

Метод применяется для производства:

  • деталей реактивных двигателей в системах вооружения;
  • днищ и крышек резервуаров;
  • различных экранов в радиотехнике, включая радарные экраны;
  • тонкостенные сосуды сложной формы: бидоны, чайники, баллоны, котелки;
  • детали корпусов строительных миксеров;
  • детали вентиляторов и вытяжных зонтиков.

Изделия изготовленные путем ротационной вытяжки

Метод применяется также в производстве предметов современного искусства и в ателье по кастомизации уникальных мотоциклов и автомобилей.

Какие особенности давильно-раскатного станка с ЧПУ

Желаете узнать больше о давильно-раскатных станках с ЧПУ ? Узнайте о ротационной вытяжке, классификации, особенностях и преимуществах таких агрегатов.

Давильно-раскатные станки с числовым программным управлением – оборудование, используемое для обработки листовых металлических заготовок. Давильно-обкатная обработка ролика – современный способ, осуществляемый на давильно-раскатных станках с ЧПУ.

Данный способ предполагает использование устройств, имеющих гидравлические и электрогидравлические поддерживающие части металлорежущего устройства. Они перемещают давильные ролики, являющиеся основными инструментами при переработке деталей.

Преимущества станков данного типа

Все виды давильно-ротационных станков имеют одинаковый принцип использования. Роликовый инструмент используется наиболее часто.

При работе с данным оборудованием имеется возможность производить уникальные запчасти сложной формы, одновременно осуществляя оснащение. Оснащение станка осуществляются по низкой цене.

При других видах манипуляции металла цена на оснастку будет значительно выше.

Среди основных преимуществ агрегатов с наличием ротационной вытяжки выделяются:

  • возможность осуществления массового, мелкосерийного и единичного производства;
  • возможность эксплуатации в больших и малых цехах;
  • возможность изготовления деревянной оснастки;
  • производство деталей для хозяйственной, химической и пищевой отраслей производства;
  • экономичность использования.

Ротационная вытяжка металла

Давильно раскатной станок своими руками

Ротационная вытяжка — широко распространенный способ обработки металлов, он применяется для изготовления тонкостенных полых деталей в форме тел вращения.

Ротационная вытяжка металла

Осуществляется путем приложения давления к вращающейся листовой или полой заготовке, приобретающей в результате форму оправки.

Обратный

В этом случае оправка должна совпадать по размерам и форме с внутренней поверхностью заготовки, что дает возможность выполнить оправку намного короче, чем будущее изделие.

Толстостенная ротационная вытяжка

Метод используют в производстве изделий с малым отношением длины к диаметру и относительно толстыми стенками.

Операции ротационной вытяжки металла делятся также на формовку:

  • С утонением — сохраняется наружный размер, толщина стенок снижается.
  • Без утонения — толщина стенок при обработке сохраняется, наружный диаметр меняется.
  • С раскатом — сохраняется наружный диаметр, толщина стенок увеличивается.

Основные виды ротационной вытяжки металла

Заготовку закрепляют между оправкой, зафиксированной на приводе, и прижимом суппорта.

✅ Давильно раскатной станок для ротационной вытяжки металла – tractor-agro.ru

Давильно раскатной станок своими руками

Основные виды ротационной вытяжки металла:

Вытяжка металла — (формовка, выколотка)

Вытяжка металла является довольно распространённой операцией при производстве деталей автомобилей, или мотоциклов (да и вообще большинства транспортных средств) из стального листа и применяется повсеместно — от промышленного производства до обычной гаражной мастерской. В этой статье, рассчитанной больше на новичков, будут описаны операции, связанные с вытяжкой листового металла и придания плоской заготовке объёма, а так же способы, с помощью чего можно придать листовой заготовке объём.

Оговорюсь сразу, что в этой статье о промышленной вытяжке (формовке) листового металла с помощью специальных прессов (штампов) будет сказано не много, так как это промышленное оборудование недоступно для гаражной мастерской и главный упор будет дан на более простой ручной труд, который можно использовать даже новичкам, в обычной даже домашней мастерской.

Вытяжка металла — что это такое.

Вытяжка заготовок из листового металла— это формовочная операция, которая осуществляется на производстве в специальных вытяжных штампах (или вручную, но об этом ниже).

С помощью этой операции происходит процесс превращения плоской листовой заготовки в объёмную (выпуклую) и полую деталь, имеющую замкнутый контур кромок.

А получение полых объёмных деталей разной формы из полых и уже предварительно отштампованных заготовок, является повторной вытяжкой листового металла.

Процесс вытяжки осуществляют как без преднамеренного утоньшения стенок листовой заготовки, так и с утоньшением её стенок. При первом варианте вытяжка стального листа осуществляется без заранее рассчитанного изменения толщины стенок заготовки.

А во втором варианте вытяжка осуществляется за счет заранее рассчитанного изменения поперечного сечения детали и утоньшения её стенок. Вообще утоньшение стенок при вытяжке происходит в любом случае, но как было описано выше — с расчётом и без.

Вытяжка листового металла бывает обычной и глубокой. При глубокой вытяжке стального листа избыточный объём листового материала как правило является причиной образования морщин (складок) на заготовке.

И чтобы получить полую выпуклую заготовку вытяжкой без получения складок, следует нагревать заготовки, получать объём в несколько приёмов и иметь сравнительно небольшую разницу между диаметром заготовки и диаметром цилиндра.

А за одну операцию вытяжки можно получить отштампованные детали относительно небольшой высоты. Ну а для того, чтобы предотвратить образование складок, следует применять штампы, в которых листовая заготовка перед началом процесса вытяжки прижимается к поверхности матрицы специальным прижимом, так называемым «складко-держателем».

И как было сказано выше, при глубокой вытяжке эту операцию осуществляют в несколько приёмов (в несколько переходов), в зависимости от соотношения высоты и диаметра формуемой листовой заготовки, а также в зависимости от относительной толщины стенок детали. И в несколько приёмов осуществляют вытяжку с постепенным уменьшением диаметра заготовки, а так же с увеличением высоты полости вытягиваемой заготовки.

При глубокой вытяжке степень деформации металлического листа, который образует стенки заготовки, возрастает по мере удаления от дна заготовки к её кромкам.

И следует отметить, что в донышке детали металлический лист почти не испытывает пластической деформации, а у кромок заготовки металл испытывает наибольшие структурные изменения, а в районе стенок металлический лист испытывает наибольшее растяжение.

При вытяжке металла следует учитывать коэффициент вытяжки m . Коэффициент вытяжки — это отношение диаметра d готовой детали к диаметру D изначальной заготовки.

При вытяжке и формовке какой то детали из листового металла, каак знают многие, применяют специальные прессы (штампы), развивающие давление в несколько тонн и которые вдавливают паунсон в матрицу, размеры и форму которых принимает заготовка при её формовке (соответственно заготовка укладывается между паунсоном и матрицей). Наглядно применение простейшего пресса, паунсона и матрицы я описал вот здесь, при выдавливании выпуклостей на листовом металле обода колеса, который имеет толщину 2,5 мм.

Однако при формовке (вытяжке) следует учесть, что чем больше радиус закругления листового материала, тем меньше напряжение в этом материале и соответственно меньше утоньшение стенок заготовки. Но если сделать слишком большой радиус закругления кромок матрицы, то это приведёт к образованию складок на формуемой детали.

И радиусы закруглений кромок на матрице делают в зависимостиот толщины материала заготовки и глубины её вытяжки и вычисляют опытным путём, в зависимости от пластичности разного листового материала (металла или сплава).

Ну а радиус закругления пуансона по возможности делается равным радиусу закругления матрицы, если лист не слишком толстый. Однако при более глубокой вытяжке и использовании более толстого материала, радиус и другие размеры паунсона (его высота и диаметр) может быть взят и значительно меньшим, соответственно требуемой форме формуемой заготовки и толщины материала.

Следует помнить, что минимально допустимый радиус закругления пуансона должен быть равен толщине вытягиваемого материала умноженной на два (удвоенной толщине). И если радиус закругления кромок пуансона будет слишком мал, то это приведёт к значительному утоньшению материала заготовки, или заклиниванию детали между паунсоном и матрицей.

Как правило зазор между пуансоном и матрицей в промышленных вытяжных штампах делают по наибольшей допустимой толщинелистового материала, который будет использоваться при вытяжке, причём делают ещё и с добавкой на утолщение краёв детали при её вытяжке.

Ну а для окончательного перехода при вытяжке заготовки с заданным наружным размером детали, зазор в так называемом»бутерброде» (паунсон-заготовка-матрица) устанавливают за счет пуансона.

А если при вытяжке имеется заданный внутренний размер готовой детали, то нужный зазор делают за счет наружной поверхности матрицы.

Ну а в процессе вытяжки, при всех переходах формовки детали, (кроме последнего окончательного), направление зазора не учитывают, так как это не имеет значения.

Вытяжка металла с использованием ручной выколотки.

Ну а теперь мы переходим к более интересной обработке листового материала, с точки зрения гаражных мастеров и вообще более простого гаражного оборудования.

Вид ручной обработки листового материала, который будет описан ниже, не смотря на простейший инструмент и простейшее оборудование, (по сравнению с заводским оборудованием), позволяет сделать многое и придать листовому металлу практически любую форму.

Формовка, вытяжка, выколотка или дифовка — это очень древний вид холодной обработки листового металла (сплава), который применялся ещё всредневековые времена для изготовления щитов, шлемов рыцарских доспехов. Сам процесс обработки осуществляется с помощью ударов молотка (киянки) от который материал за счёт своей элластичности изгибается, вытягивается, садится и в результате этого принимает нужную форму.

Сделай своими руками
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: