Литье металла в силиконовые формы

Содержание
  1. Литье металла в силиконовые формы
  2. Технология
  3. Преимущества
  4. Предназначение
  5. Изготовление форм. Выбираем материал
  6. 3 вида форм по степени жесткости
  7. Твердость по Шору
  8. Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм
  9. Как физически измерить твердость материала?
  10. Литье из олова
  11. Процесс литья из олова
  12. Инструменты и материалы для литья
  13. Основные способы литья олова
  14. Литье олова в домашних условиях
  15. Силикон для литья металла
  16. Наиболее употребляемые виды силикона
  17. Особенности использования термостойкого силикона
  18. Применение силикона термостойкого листового
  19. Как используется силикон термостойкий для форм
  20. Применение силиконов в автомобилях
  21. Помогаем наладить литье пластмасс в силиконовые формы
  22. Литье пластика в силиконовые формы: работа без ошибок
  23. Литье в силиконовые формы
  24. Выбор оборудования
  25. Оборудование для литья в силиконовые формы:
  26. Термошкафы
  27. Машины для смешивания:
  28. Пример выполненных работ на данном оборудовании:
  29. Литье в силикон под давлением
  30. Изготовление деталей путем литья в формы из силикона
  31. Создание формы

Литье металла в силиконовые формы

Литье металла в силиконовые формы

Для выпуска серийных товаров, как правило, используют технологию литья в пресс-формы (металлические оснастки). Это дорогостоящие решения в плане первоначального расхода средств на подготовку производства, да и временные затраты с момента начала работ и до получения первых единиц продукции занимают порядка 3–4 месяцев.

Сейчас уже большинство компаний знакомы с аддитивными технологиями, и до производства пресс-формы и литья изготавливается прототип будущего изделия для проверки собираемости и физико-механических свойств будущей детали, однако для многих остается загадкой, как получить максимально приближенный к конечному изделию прототип и в плане функционала, и в плане внешнего вида.

Для этих задач нам на помощь приходит уже довольно давно используемая технология вакуумного литья в силиконовые формы, которая, к сожалению, в России для многих остается загадкой.

Она будет также актуальной, если вы планируете вывести на рынок небольшое количество продукции (до 500–1 000 единиц), и не только сэкономит ваши деньги, но и позволит добиться оптимального качества готового изделия за максимально короткие сроки. Так что же это за технология? И как она устроена?

Технология

Саму работу по мелкосерийному производству пластиковых и резиноподобных изделий можно разделить на 5 основных этапов. По каждому этапу, в зависимости от задачи, есть различные пути решения.

Используются различные материалы как для мастер-моделей, так и для производства форм и отливок, но эта тема отдельной статьи, поэтому мы тезисно опишем каждый этап для общего понимания технологии производства.
1.

 3D-моделирование и производство прототипа изделия. Речь идет о проектировании математической модели с последующей ее распечаткой на 3D-принтере или фрезеровкой на ЧПУ.
2. Подготовка мастер-модели.

Иными словами, это усовершенствованный и подготовленный к производству формы для литья прототип изделия, на который наносят дополнительные составы для получения текстур, заклеивают клейкой лентой все отверстия, армируют металлическими элементами глубокие пазы и наносят клейкую ленту на будущую линию разъема формы.
3. Изготовление силиконовой формы для литья.

Для производства формы, или, как ее еще называют, матрицы, мастер-модель помещается в опалубку — герметичную емкость из твердого материала.

Затем устанавливают систему трубок (литниковую систему), предназначенных для подачи в форму жидкого двухкомпонентного материала.

После этого силикон, который предварительно прошел дегазацию в вакуумной камере, заливают в опалубку.
4. Тестовая отливка и доработка формы.

Если после тестовой отливки детали полученное изделие отличается от мастер-модели, производится доработка формы. Как правило, модернизация силиконовой матрицы не занимает много времени и в основном заключается в усовершенствовании литниковой системы и каналов вывода воздуха из формы при заливке на основе полученного первого образца.
5. Производство форм и отливок.

После того, как заказчик одобрил полученный после тестовой отливки результат, начинается мелкосерийное производство изделий.

Количество силиконовых форм зависит от численности конечных изделий из расчета, что одна матрица способна дать 20–100 единиц качественной продукции в зависимости от особенностей геометрии и материала литья.

Благодаря быстроте изготовления оснастки данный метод уже через несколько дней позволяет получить небольшую партию пластиковых изделий.

Преимущества

Сильные стороны эластичных форм не заканчиваются на их дешевизне и быстром изготовлении, о чем было сказано в самом начале. Во‑первых, силиконовые матрицы универсальны, в силиконовую матрицу можно отливать материалы со свойствами ПММА, АБС, резины и резинопластика, полистирола и полипропилена, а также пенополиуретана. Во‑вторых, силиконовые емкости безопасны.

Они не горят, являются химически инертными. Есть также пищевой силикон, форму из которого можно использовать для создания уникальных кондитерских изделий. В‑третьих, такие формы просты в использовании.

Изделие отделяется от матрицы легко, а поскольку форма имеет высокую гибкость, то и требования к изделию предъявляются не такие жесткие, как к производству такого же образца, но на пресс-форме. В‑четвертых, в изделия без проблем внедряются металлические закладные разных типов начиная от стандартных втулок и заканчивая жестким металлическим каркасом корпуса.

И наконец, в‑пятых, с помощью данной технологии можно изготавливать изделия с компоновкой разных материалов на одной детали, к примеру, жесткий пластик и резиноподобный материал.

Предназначение

Мелкосерийное производство деталей предполагает создание небольших партий изделий, например, изготовление корпусов уникальных приборов, макетов для проверки качества дизайнерских работ, качественных прототипов для проведения презентаций. Выпуск продукции малым тиражом также необходим в случаях функционального тестирования деталей.

Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или провести сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии. Подобный подход позволяет выпустить новый продукт на рынок в сжатые сроки при небольших затратах на изготовление.
В Центре объемных технологий 3DVision вы можете заказать услугу литья пластмасс в силиконовые формы.

Наши специалисты работают исключительно с оригинальными полимерами на сертифицированном оборудовании, ставя во главу угла качество итоговых изделий. Обращаясь в нашу компанию, заказчик может рассчитывать на добросовестное выполнение поставленной задачи.

3DVision сделает все возможное, чтобы обе стороны остались довольны итогом сотрудничества: вы получите мелкосерийную партию качественных изделий, а мы — нового клиента на большое количество проектов. ■

Услуги: mail@3dvision.su
Поставки оборудования и расходных материалов: info@3dvision.su Тел.: +7 (812) 385–72–92 +7 (495) 662‑98‑58, 8 (800) 333‑07‑58

Изготовление форм. Выбираем материал

  ркенгр

кекрнке

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

   Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

   Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

Жесткие Полужесткие Эластичные 
материал изготовления
  • недорогие
  • пластик и полиуретан
  • резиновые каучуки горячего отверждения
  • формопласты
  • пластик
  • силикон
  • полиуретан
  • резина
недостатки
  1. смазанный рельеф готовых изделий;
  2. сложность конфигурации при отливке объемных изделий;
  3. возможность повреждения готовых изделий и форм
  1. недостатки жестких форм + наличие дополнительного жесткого корпуса;
  2. большой расход исходного материала для их изготовления
  1. каждый из этих материалов имеет свои недостатки, но эластичные формы являются самыми востребованными

Твердость по Шору

   При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

   Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

   Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

   Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.   

   Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

   А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

   Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.   Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

Литье из олова

Литье металла в силиконовые формы

Олово – это легкоплавкий металл. Он занимает пятидесятое место в таблице Менделеева. Он довольно широко распространен в природе, в частности, руду для его производства активно добывают в море Лаптевых.

Олово

Человек начал применять олово еще в бронзовом веке. В частности, его использовали для получения бронзы. В наши дни его используют в качества припоя, покрытий и пр. Кроме этого, олово применяют в ювелирном деле и при изготовлении игрушек, например, оловянных солдатиков и пр.

Процесс литья из олова

Температура плавления олова всего 231 °C. А вот точка его кипения находится в пределах 2 300 °C. Температуру, при которой металл будет расплавлен, можно достичь в домашних условиях.

То есть можно вполне, разумеется, при соблюдении определенных правил и техники безопасности, выполнять литье из олова дома.
В промышленных условиях для литья олова применяют специальные центробежные литейные машины.

Для изготовления форм применяют гипс, алебастр, эпоксидную смолу, силикон и разумеется, металл.

Процесс литья из олова в промышленности

Создание формы, это, пожалуй, самый ответственный процесс. Для начала необходимо создать эскиз будущей модели. После этого модель изготавливают из полимерной глины. Для нанесения мелких деталей необходимо использовать шило.

Другой, не менее важный процесс – изготовление литьевой формы. При ее изготовлении необходимо обеспечить наличие правильного разъема.

Он нужен для того, что бы можно было извлечь готовую отливку и при этом не нанести повреждений самому изделию.

Оснастка из силикона для литья из олова

Изготовление оснастки из силикона потребует большего количества материала и времени. Это вызвано тем, что ее необходимо подвергнуть процессу вулканизации.

Но в результате всех хлопот будет получена многооборотная оснастка для литья оловянных изделий. В случае если будущая деталь будет достаточно сложной, то необходимо будет предусмотреть наличие закладных деталей.

Нельзя забывать и о воздуховодах, через них, по мере заполнения формы оловом, должен выходить воздух.

Важным элементом конструкции оснастки является отверстие, через которое будут выполнять заливку. Если оно будет маленьким, то металл будет поступать слишком медленно и процесс застывания может начаться до ее полного заполнения.

Перед началом литья необходимо соединить полуформы вместе и поместить между листом фанеры. Лист должен быть толщиной не менее 12 миллиметров, размер должен превышать габариты металлоформы.

По окончании сборки всю конструкцию стягивают жгутом.

Две полуформы между листами фанеры, стянутые жгутом

Технология литья не отличается большой сложностью, готовить металл к заливке имеет смысл после окончательной сборки формы. Для этого его необходимо хорошо прогреть. После того как на его поверхности появиться пленка желтоватого цвета можно считать, что олово готово к розливу.

Если металл будет перегрет, то на поверхности расплава будет плавать синяя или фиолетовая пленка.Расплавленный металл заливают тонкой струйкой. При этом для удаления воздуха можно слегка постукивать корпусу.

Открывать форму можно только после того, как отлитая деталь полностью остынет. Для изъятия отливки нужно использовать щипцы.

Надо быть готовым к тому, что первое полученное изделие будет иметь некоторые дефекты поверхности.

Удаление излишек олова (облой)

Последовательность механической обработки выглядит следующим образом. Сначала удаляют облой. Так, называют излишки расплава, которые затекают в шов формы. Для этого применяют шабер. Для удаления литников применяют бокорезы. Для окончательной обработки швов используют абразивную шкурку с самым мелким зерном (нулевку).

Инструменты и материалы для литья

Олово практически идеальный материал для выполнения литья и в домашних, в промышленных условиях. Какие будут нужны материалы и инструменты для производства формы и выполнения литья. Для изготовления формы потребуется герметик и гипс. Из первого будет изготавливаться сама оснастка, а гипс потребуется для изготовления каркаса, в который будет установлена технологическая оснастка.

Инструменты для литья из олова

Кроме, названных материалов потребуется несложный слесарный инструмент – напильники с разным сечением, плоскогубцы, паяльник и пр.

Для изготовления литьевой оснастки применяют такие материалы, как гипс или силикон. Все зависит от детали и ее назначения. К самой простой можно отнести гипсовую. Для ее изготовления понадобится коробка из дерева, некоторое количество гипса и кусок металлической трубки.

Создание оснастки выполняется в несколько шагов:

  1. Приготовление гипсовой смеси. Она по внешнему виду должна напоминать густую сметану.
  2. Смесь вываливают в заранее приготовленную коробку и разравнивают.
  3. Для получения полуформы необходимо взять деталь и наполовину погрузить ее в приготовленный гипс. Аналогичную операцию необходимо выполнить со второй половиной детали. В результате будут получены 2 полуформы.
  4. Полуформы надо соединить, или скрепить с помощью замков или просто стянуть тугой резинкой. В то место, через которое будет заливаться расплав олова надо вставить приготовленную металлическую трубу.

В принципе литьевая оснастка готова к работе. Расплав олова можно спокойно заливать в полученную форму.

В чем отличие гипсовых форм от других – главное они имеют меньшую стойкость. Если их поверхность не подготавливать, то такая оснастка может выдержать один – два цикла.

Основные способы литья олова

В промышленных условиях существует несколько технологий позволяющих быстро и эффективно изготавливать отливки из олова и его сплавов.

Самым популярным можно назвать литье в центробежной машине.

Суть этого метода довольно проста, расплавленный металл, через систему литников подается в формы, расположенные вокруг одной оси и вращающиеся с определенной скоростью. Их вращение обуславливает создание центробежной силы, которая прижимает поступающий металл внутри формы.

Таким образом, происходит устранение лишних газов из тела будущей отливки. Это инженерное решение позволяет получать металл с мелкозернистой структурой.
Литье выполняют в металлоформы, произведенные в заводских условиях.

Перед заливкой на рабочие поверхности могут быть нанесены составы, облегчающие выемку готовой отливки из формы.

Литье олова в домашних условиях

Как уже отмечалось, литье из олова в домашних условиях используют для получения рыболовных снастей, фигурок, например, солдатиков и пр.
Порядок выполнения отливки из олова выглядит следующим образом:

  1. Изготовление формы.
  2. Литье изделия.
  3. Механическая обработка отливки.

Для выполнения литья олова в домашних условиях понадобится:

  1. Кухонная плита;
  2. Олово.
  3. Форма для отливки.
  4. Напильник, скальпель и некоторые другие несложные инструменты.

Оснастку, выполненную из алюминия или силикона, можно использовать по нескольку раз.

Для получения качественного результат придется потратить много времени, при этом желательно иметь определенные художественные навыки. После того как фигурка будет отлита ее желательно раскрасить.

Для этого применяют акриловые краски. Для того чтобы она хорошо легла фигурку перед началом работы необходимо обезжирить.

Силикон для литья металла

Литье металла в силиконовые формы

Силикон как новое вещество был запатентован в 1958 году, причем началом его применения было применение в военной промышленности.

Его свойства привлекли внимание специалистов других областей и ,поэтому, постепенно этот материал стал очень востребованным в таких областях, как строительство, быт, медицина, автомобилестроение и даже литейное производство.

Как химическое вещество, силикон является синтезированным полимером, в основе которого находится соединение кремния (высокомолекулярное), полностью свободное от атомов углерода, но соединённое с органическими веществами.

Отсутствие углерода в своем составе позволило проявить такие свойства силикона, как сохранение своих свойств, таких как, например, эластичность, при длительном нагреве до высоких температур.

Перечислить все области применения силикона можно долго и каждый раз можно обнаружить, что не всё вспомнили. Например, в строительстве его используют при реставрационных работах для изготовления слепков с лепнин, памятников.

Такое же применение и в искусстве и в археологии. При помощи силикона можно снимать слепки, не загрязняя окаменелости, статуэтки и прочее.

Герметики двухкомпонентные

В литейном производстве используют для формировки литейных форм для сплавов цветных металлов.

В автомобильной и авиационной промышленности из силикона делают прокладки, используют как смазку в местах с высоким нагревом, формируют детали приборов.

Всем известны силиконовые имплантаты, которые применяют в медицине, а также различные шампуни и маски для волос и лица, в которых входит силикон. И так далее.

Наиболее употребляемые виды силикона

Силиконы можно условно разделить на три вида. Это жидкий силикон, пастообразный в виде эластомера и твердый — силиконовые смолы.

Наиболее применимым является второй вид – эластомеры или проще вещества, которые имеют высокую эластичность и хорошую вязкость. Проще говоря – эластомеры это любой материал, который может растянуться во много раз больше размера, чем был вначале и при этом вернуться в исходное состояние.

Например, это могут быть такие вещества, как различного вида каучуки и резины.

В этой статье будем рассматривать силиконовые эластомеры, которые в свою очередь делятся на такие виды:

  • резины пастообразные горячего отверждения,
  • резины жидкие горячего отверждения,
  • эластомеры (смесовые составы) холодного отверждения,
  • герметики холодного отверждения,
  • каучуки.

Если рассматривать конкретно силиконовые компаунды, которые получили своё название от слова состав, команда, холодного отвержения, их промышленность предлагает большое количество.

Представлены эти продукты как однокомпонентные и двух компонентные. Однокомпонентные силиконы уже готовые к работе, а двух компонентные должны перед использованием смешиваться. Обычно состоят из двух веществ.

По типу применяемого катализатора двухкомпонентные делятся на силиконы на платиновой основе и силиконы на оловянной основе.

Первые являются более дорогостоящими, но и срок эксплуатации их после отвердевания гораздо выше вторых. Это термостойкие компаунды и могут использоваться и в пищевой промышленности и в косметической, так как имеют самую высокую стойкость химическую и микробиологическую.

Их недостатком является то, при соприкосновении с соединениями серы, олова, аминами они вступают в реакцию. Не спасает даже покрытие изделий специальным составом, что снижает их сферу применения.

Если брать составы на оловянной основе, они более просты в применении, но быстро приходят в негодность, рвутся, крошатся. Применяют эти составы для неответственных отливок.

Особенности использования термостойкого силикона

Термостойкий силикон как указывалось выше, применяется и в промышленности, и в быту. В доме его можно использовать в каминных и печных кладках, что бы обеспечить герметичность кладки, в местах прилегания труб горячего водоснабжения и тому подобных местах.

Применяют и в автомобиле для обработки от коррозии мест, получающих высокий нагрев. Такой герметик может выдерживать температуру до 350 градусов  и его называют термостойким.

Есть и категория жаропрочных герметиков, которые выдерживают температуру до 1500 градусов, правда, краткосрочно Этим герметизируют стыки между кладкой и литьем в каминах, также дымоходах и топливных камерах.

Герметик жаропрочный

При нанесении герметика нужно применять такие же правила, как и применении остальных силиконовых герметиков. Нужно очистить место стыка от пыли, грязи и жира, а если производите ремонт, то и от сажи. Поверхность , на которую наносят герметик, слегка смачивают водой.

Обязательно прочитать инструкцию по применению.

Также в пищевой промышленности используют силикон пищевой термостойкий. Он изготавливается на основе, как выше описывалось, платины и являются абсолютно не токсичными, кроме того, в швах не развивается вредная микрофлора.

Также может быть и однокомпонентный герметик, используемый для пищевой промышленности.

Их используют для того, что бы обеспечить герметичность швов в фильтрах для воды, различных ёмкостях для воды, включая и для кипячения воды и стерилизации продукции.

Места применения это столовые, кухни при заведениях общественного питания, молокозаводы и тому подобные места.

Например, это может быть OTTOSEAL S27, RTV 118Q. Они испытаны и имеют доступ для контакта с пищевыми продуктами. Первый выдерживает температуру до 160 градусов, второй до 260 градусов.

Герметик пищевой OTTOSEAL S27

Герметик OTTOSEAL S 27 не следует применять для цветных и черных металлов без покрытия, так как он может вызвать коррозию. Купить силикон пищевой термостойкий , например,RTV 118Q можно по цене от 900 рублей за тубу 82, 5 мл, OTTOSEAL S 27 за 750 рублей.

Применение силикона термостойкого листового

Силиконовые пластины, имеющие монолитную или пористую структуру, нашли применение во многих отраслях промышленности. Это касается также и таких областей как медицинская и пищевая.

Он используется в качестве прокладок, различных манжет и уплотнительных колец, а также в качестве диэлектрика.

Достоинства таких пластин это способность работать изготовленных из него изделиях при температурах от -60 до +250 градусов.

Силикон монолитный не токсичен и его можно называть силиконом пищевым термостойким листовым, к тому же он устойчивый как к морской воде, так и пресной, в том числе кипячённой. Также к таким средам, как спиртовая, фенольная, слабокислой и щелочной.

Из продуктов он стоек к пиву, вину, сокам, растительному и топленому маслу и тому подобным продуктам.

Силикон пищевой термостойкий

Как используется силикон термостойкий для форм

Жидкий термостойкий силикон для литья форм используется в основном для работ в искусстве, например, для изготовления различных изделий, скульптур, пресс-форм и тому подобных изделиях. Применяется в основном двухкомпонентный силикон, причем от момента смешивания компонентов должно пройти не больше 30 минут.

При этом форму покрывают специальным раствором. Применяют такой термостойкий силикон для литья на основе олова, что бы удешевить работы. Он имеет достаточное время жизни для того, что бы производить такие работы. Его легко применять, так как он не пристает к большинству материалов и отсутствие усадки.

Если такой состав применяется в качестве силикона пищевого термостойкого для форм, он используется на основе платины. Применяют в кондитерской промышленности при изготовлении шоколада, карамели, тортов. Купить этот вид силикона термостойкий весом по 0,8 кг оба компонента можно по цене 2500 рублей.

Силикон пищевой термостойкий для литья форм

Температура использования обеих видов силиконов для форм от -40 до 200 градусов. Они нетоксичные и не меняют токсичность при нагреве.

Применение силиконов в автомобилях

Силикон красный термостойкий это отдельный вид герметика с оригинальным составом. Его основное назначение — ремонт узлов и соединений в автомобиле. Причем эти узлы могут работать при высокой температуре до 1000 градусов. Места применения – трещины в выхлопных трубах, в резонаторах и похожих местах.

Помогаем наладить литье пластмасс в силиконовые формы

Для получения тонкостенных хрупких изделий, требующих особой осторожности, трудно найти лучший материал, чем силикон.

Формы из него получаются очень гибкими, поэтому, извлекая готовые изделия, можно не бояться повредить силиконовые лекала. Сделанные из качественного сырья, они могут использоваться десятки раз.

Кроме того, литье пластмасс в силиконовые формы не требует больших временных затрат.

Для того, чтобы справляться с этой несложной, но ответственной задачей, нужно немного опыта. А еще, конечно же, потребуется специальное оборудование для литья пластмасс в силиконовые формы. Приобрести его можно у нас, в том числе и высочайшего немецкого качества, к тому же по очень привлекательной и честной цене.

Мы не просто продаем оборудование, но также устанавливаем его и обучаем пользованию, а потом предоставляем техническое сопровождение. Цена наших услуг минимальна, а качество заслуживает доверия. Предлагаем освоить выгодное производство вместе с нами!

Литье пластика в силиконовые формы: работа без ошибок

Как и любое другое производство, литье пластика в силикон для получения тонкостенных деталей и запчастей требует не только знания технологии. Качественное оборудование, которое работает точно, как часы, – это одна из составляющих успешной и прибыльной деятельности.

Работа подобных агрегатов в высокой степени автоматизирована. Так, рабочий только закладывает подготовленную на заказ форму в камеру и подсоединяет шланги подачи жидкого материала – все остальное выполняют машины, в том числе и литье пластика в силиконовые формы в вакууме.

Только в условиях вакуума, то есть безвоздушного пространства, можно получить изделия желаемой крепости, поскольку содержание в исходном материале пузырьков воздуха существенно увеличивает их хрупкость.

В формовочном силиконе, в который заливают производственное сырье, также крайне нежелательна завоздушенность, которая ухудшает качество как самой формы, так и конечного продукта. Однако техника, которую мы предлагаем, исключает возникновение подобных проблем.

Литье в силиконовые формы

  • 1 Выбор оборудования
    • 1.1 Литье в домашних условиях

В настоящее время найти хорошую работу бывает очень трудно, поэтому каждый третий житель России задумывается о том, чтобы заняться предпринимательством.

Но в каком направлении должен быть бизнес, и главное, чтобы он на начальном этапе не потребовал больших вложений? Сегодня очень востребованы и популярны всякого рода детали из пластика, а это отличная идея для бизнеса. Литье деталей в силиконовые формы – это неплохая идея для организации предприятия, которую стоит рассмотреть со всех сторон.

Первый пункт в бизнес-плане – это необходимое оборудование предприятия для литья в силиконовые формы.

Какое же оборудование приобрести для стабильной работы предприятия? С чего начать? Как, не вкладывая больших бюджетов, сделать его прибыльным? Вот обо всем этом по порядку.

Выбор оборудования

Оборудование для литья пластмасс бывает разное, вне зависимости от того, какой тип литья будет браться за основу. Чаще всего с помощью таких агрегатов производятся штучные изделия. Виды оборудования могут отличаться, в зависимости от производителя, но обычно в состав входят следующие элементы:

  1. Блок, который готовит расплав и подает его в форму. Его еще называют инжекторным узлом.
  2. Блок для запирания и размыкания формы. Он похож на пресс с ползуном.
  3. Все виды движения устройств оборудования обеспечивает блок привода.
  4. Устройство, управляющее литьевой машиной. Оно гарантирует соблюдение всех важных этапов работы, благодаря этому литье получается высокого качества.

Термопласты являются современным оборудованием для литья деталей в силиконовые формы. Разные компании выпускают их в различной модификации:

  • одно и двухчервячные;
  • поршневые;
  • червячно-поршневые.

Оборудование может отличаться между собой количеством пластикаторов, типом привода, он может быть гидромеханическим или электрическим. К тому же, литьевые машины бывают горизонтальными, вертикальными и угловыми.

                  Название фирмыОсобенности оборудования
ТПА от компании NisseiОборудование имеет 5-ти зонное управление температурным режимом, может функционировать не только от электросети.
Компания SumitomoПроизводитель выпускает несколько моделей ТПА. Все они отличаются высокой точностью и  отличным качеством работы.
Компания ToshibaПолностью усовершенствованное оборудование, имеется система, которая управляет роботами, все программные пакеты можно загрузить через интернет. Есть возможность настраивать звуковые ограничения.
Модель Nadem от MeikiИмеет прямое управление, предусмотрена система инжекторного сжатия. Устройство полностью электрическое и работает на высокой скорости.
Оборудование от ToyoОтличается большим разнообразием. Аппараты устойчивы к вибрациям, имеется механизм впрыска, который напрямую связан с балансировкой колонн.

Практически все современное оборудование для литья пластмассы в силиконовые формы отличается своей компактностью, высокой скоростью работы, отличным качеством продукции. Необходимо только определиться с выбором компании, которая будет заниматься поставками. Отдавать предпочтение лучше тем фирмам, которые выпускают оборудование, полностью соответствующее требованиям.

Важно знать! На нашем сайте открылся каталог франшиз! Перейти в каталог…

Оборудование для организации предприятия, которое будет выпускать большое количество деталей из пластика или эпоксидной смолы, стоит не дешево. Но, чтобы на начальном этапе бизнеса не вкладывать больших бюджетов, а только свои силы, стоит начать литье пластика в силиконовые формы в домашних условиях. Если разобраться, то это очень легкий и недорогой процесс.

Оборудование для литья в силиконовые формы:

МодельВакуумная установка AP-Project 550Вакуумная установка AP-Project 650Вакуумная установка AP-Project 850
Питающее напряжение380380380
Габаритные размеры (ДхШхВ), мм1250х760х16501350х760х17801650х1000х1780
Размеры камеры (ДхШхВ), мм550х500х450650х600х550850х750х800
Характеристики вакуумного насоса0.75 кВ, 25 м3/ч1.5 кВ, 60 м3/ч3.0 кВ, 100 м3/ч
Вакуум, кПа-97-97-97
Максимальная масса заливки, кг1-1.52.52.5
Мощность, кВт1.523.5
Вес машины, кг480540960
МодельВакуумная установка AP-Project 1000Вакуумная установка AP-Project 1200Вакуумная установка AP-Project 1200+
Питающее напряжение380380380
Габаритные размеры (ДхШхВ), мм1800х1100х17802100х1200х18502100х2100х1850
Размеры камеры (ДхШхВ), мм1000х800х7801200х950х8201200х950х820
Характеристики вакуумного насоса4.0 кВ, 150 м3/ч4.0 кВ, 150 м3/ч4.0 кВ х 2, 150 м3/ч х 2
Вакуум, кПа-97-97-97
Максимальная масса заливки, кг2.558.5-10
Мощность, кВт4,54,510
Вес машины, кг120018003500

Описание вакуумного оборудования:

  • Простота в эксплуатации, легкость в обслуживании. Скорость литья может быть скорректирована.
  • Использование оперативной системы (Siemens LPS контроль). Человеко-машинный интерфейс, автоматическое и ручное переключение.
  • Корпус с рамкой из стали. Дверь оборудована окном со стеклом.
  • Привлекательный внешний вид
  • Большая пропускная способность
  • Дисплей, цифровой вакуумметр
  • Пневматические приводы
  • Автоматические подъемники
  • Регулируемое освещение

Оборудование для вакуумного литья широко применяется в машиностроении, приборостроении и в других областях.

Термошкафы

МодельТермошкаф AP-Project 500Термошкаф AP-Project 1000
Входное напряжение, В380380
Размеры камеры (ДхШхВ), мм800х650х6001000х800х1000
Температурный диапазон, °С0-2000-200
Погрешность, °С±3±3
Мощность, кВт68

Описание термошкафа:

  • 6кВт мощности.
  • У основания 4 роликовых колеса для мобильности оборудования.
  • Таймер контроля времени.
  • Возможность регулирования температуры.
  • Погрешность составляет2 °С
  • Равномерность нагревания, циркуляция горячего воздуха.

Машины для смешивания:

МодельВакуум миксер
Питающее напряжение380 В, 370 Вт
Габаритные размеры (ДхШхВ), мм640х840х900
Характеристики вакуумного насоса0.75 кВ, 21 м3/ч
Вакуум, кПа-97
Максимальная масса заливки, кг10-15
Вес машины, кг100

Заказать

Технология быстрого прототипирования подразумевает использование силиконовых форм, которые получаются заливкой жидкого силиконового каучука в ящик с мастер-моделью.

Перед смешиванием и дальнейшим использованием двух компонентного силиконового компаунда, он обязательно должен пройти процесс дегозации, при которым из смеси удаляется воздух, для предотвращения попадания пузырей на видовые поверхности силиконовых форм.

Пример выполненных работ на данном оборудовании:

Для заказа оборудования можете прислать свой запрос на электронную почту Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Технология литья позволяет получать под давлением детали любой конфигурации и размера.

Привлекательность процесса состоит также в том, что для достижения качественных силиконовых форм не требуется изготовления дорогостоящих металлических элементов, а изготовление силиконовой оснастки на порядок дешевле, что в значительной степени снижает себестоимость продукции. А вакуумные машины производят любые виды пластмассы и силикона с минимальными временными тратами.

Литье в силикон под давлением

Литье в силикон под давлением позволяет создавать пластиковые изделия с минимальными затратами.Технология заливки пластмасс в силиконовые формы позволяет оперативно модифицировать образец до изготовления основной партии.

В процессе же литья основной партии пластмассы вы можете параллельным образом проводить сертификацию изделий из силикона, производимых под давлением, и заниматься исследованиями на предмет потребительского отношения к продукции.

Если вы решили организовать собственное производство силиконовых форм, мы поможем вам:

  • поставим профессиональное оборудование для литья силикона фирмы WingsTechnology, с которой мы сотрудничаем более 5 лет;
  • проведем обучение персонала по процессу литья в силиконовые формы;
  • возьмем на себя сервисное обслуживание оборудования;
  • организуем поставку расходных материалов.

Наши специалисты детально освоили технологию литья в силиконовые формы деталей под давлением и 3D печать фигурок людей. В производстве мы осуществляем тщательный контроль качества товаров из пластмассы и силикона.

Наши услугиКалькулятор ценыКонтакты

Если вам необходимо литье в силиконовые формы, вы можете заказать услугу на выгодных условиях. Позвоните в компанию «АП-Проект» по телефонам +7 (499)703-35-79 и 8 (800)700-38-41 – не пожалеете!

Изготовление деталей путем литья в формы из силикона

Литье пластмассы в форму из силикона – одна из технологий получения готовых пластмассовых изделий. Она отличается от промышленного производства малым количеством получаемого готового продукта. Мелкосерийное литье пластмасс является более дешевым (в сравнении с другими способами производства) и позволяет получать готовые изделия такого же вида, как оригинал.

  •  Необходимые материалы
  • Создание формы
  • Заливка
  • Дальнейшие действия

Заливка пластмассы в форму

Перед началом заливки, необходимо подготовить материалы, которые будут использоваться в процессе. В первую очередь нужно иметь силикон. Именно из него изготавливается форма, в которую в последующем будет заливаться пластмасса. Подойдет силиконовый герметик, отличающийся низкой стоимостью.

Однако для создания пластмассовых изделий лучше выбрать двухкомпонентный продукт. Такое вещество изначально производиться для изготовления формочек. Следует обратить особое внимание на вязкость материала – чем она меньше, тем лучше будет происходить заливка.

Материалом для заливки выступает пластмасса. При ее выборе нужно ориентироваться на срок работы и, как и в предыдущем случае, на параметр вязкости.

Под сроком работы подразумевается время, в течение которого материал затвердеет и, соответственно, производить дальнейшие работы с ним станет невозможно.

Для литья в домашних условиях необходимо подбирать продукт, затвердевающий не менее пяти минут (на больших производствах используются материалы, остывающие за две минуты).

Кроме вышеозначенных компонентов, понадобится также состав для разделения и пластилин. В случае использования двухкомпонентного силикона, состав необходим только для разделения половинок формочки. Пластилин же является строительным материалом.

Таким образом, перед тем как осуществлять литье полиуретана, нужно подготовить:

  • силикон;
  • саму пластмассу;
  • состав для разделения;
  • пластилин.

После того как все элементы будут собраны, можно начинать. Первый этап – создание силиконовой формочки, в которую будет вливаться материал.

Создание формы

Перед тем, как создавать формочку, следует убедиться в том, что все выбранные компоненты подходят. Так, силикон должен хорошо сниматься, в противном случае придется применять разделительный состав.

https://www.youtube.com/watch?v=umAGCm33wQgu0026t=244s

Время затвердевания пластмассы должно быть достаточным для проведения всех работ. После тщательной проверки можно начинать создание емкостей для литья в силиконовые формы. Если же пропустить этот подготовительный этап, можно испортить оригинал, копию которого нужно сделать.

Весь процесс создания силиконовой формочки состоит из следующих этапов:

  1. Необходимо подготовить плоскую поверхность. Далее по ней следует распределить пластилин (ровным слоем) и сильно вдавить в него деталь, копию которой нужно произвести.
  2. После следует хорошо придавить пластилин к вдавленной детали. Это позволит отпечататься на нем всем выпуклостям, которые есть у оригинала. Важна плотность прилегания пластилина к детали, поскольку при ее отсутствии силикон в будущем может затечь под него.
  3. Далее изготавливаются пластилиновые стенки (на расстоянии не менее пяти сантиметров от детали). В полу образовавшейся формы проделывается несколько несквозных отверстий.
  4. Следующий этап – приготовление силикона. Если он двухкомпонентный, необходимо смешать густую белую массу с катализатором в соотношении десять к одному. Делать это лучше в перчатках. Следует избегать попадания силикона на открытые участки тела.
  5. Готовый силикон заливается в ранее изготовленную емкость. Заливать вещество необходимо в медленном темпе. После того как емкость будет заполнена, следует дать веществу остыть. В зависимости от вида силикона, это может занять от десяти минут до часа.
  6. Когда вещество засохнет, необходимо снять с него весь пластилин. Сначала удаляются стенки, после этого пол.
  7. После приготовления первой части формочки, необходимо создать вторую. Для этого следует поставить готовую половину на плоскую поверхность и построить стенки из пластилина, которые должны возвышаться над готовой деталью не менее чем на пять миллиметров. После этого – повторить все действия. Для того чтобы половинки не склеились, необходимо покрыть силикон первой детали составом для разделения.
Сделай своими руками
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: