Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Содержание
  1. Пресс для топливных брикетов своими руками: варианты и чертежи самодельного брикетировщика
  2. Производство топливных брикетов
  3. Как самостоятельно сделать пресс для топливных брикетов
  4. Изготовление устройства с нуля
  5. Изготовление брикетировщика на основе готового силового механизма
  6. Самодельный пресс высокой производительности
  7. Пресс с электромотором
  8. Ударно механический пресс своими руками
  9. Достоинство материала
  10. Пресс для топливных брикетов
  11. Как сделать топливные брикеты своими руками
  12. Прессы для опилок — UMP сервис
  13. Какие бывают прессы?
  14. Прессы для брикетирования биомассы
  15. Ударно-механические прессы для производства брикетов
  16. Гидравлические прессы для производства брикетов
  17. Пресс для брикетов из опилок
  18. Виды прессов
  19. Основные элементы пресса
  20. Доступные способы создания давления (прессования)
  21. Метод мускульной силы
  22. Метод с применением гидравлического домкрата
  23. Метод, с использованием винтового механизма
  24. Как самостоятельно сделать пресс
  25. Критерии выбора пресса

Пресс для топливных брикетов своими руками: варианты и чертежи самодельного брикетировщика

Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Топливные брикеты, для изготовления которых используются опилки и отходы переработки различного сельскохозяйственного сырья, являются отличной альтернативой привычных видов твердого топлива – дров и угля.

Чтобы не приобретать это топливо в готовом виде и, соответственно, сделать его еще более экономичным, можно самостоятельно изготовить пресс для брикетов и производить требуемое количество евродров из опилок своими руками.

Евродрова – топливные брикеты в виде многогранного бруса с отверстием для отвода дыма

На сегодняшний день используются две технологические схемы изготовления брикетов для отопления, которые при наличии соответствующих технических устройств можно реализовать и в домашних условиях.

Естественно, что для изготовления евродров в требуемом количестве необходимо наличие основного сырья, в качестве которого могут быть использованы древесные опилки, стружка и более крупные отходы древесины.

Пресс для топливных брикетов своими руками целесообразно изготавливать в том случае, если сырье, которое будет использоваться для брикетирования, является доступным по стоимости и может быть всегда получено в требуемом количестве.

Производство топливных брикетов

В домашних условиях изготовление брикетов из опилок осуществляется по таким же технологиям, как и в условиях производственного предприятия, поэтому прежде чем приступать к созданию самодельного оборудования для решения такой задачи, необходимо вникнуть во все технологические нюансы производства данного топлива.

Технологическая схема производства топливных брикетов в промышленных условиях

Процесс производства брикетов для отопления начинается с измельчения исходного сырья, в качестве которого, как уже говорилось выше, могут быть использованы древесные опилки, стружка, а также отходы переработки сельскохозяйственных культур: шелуха пшеницы, гречихи, риса и подсолнечная лузга. После измельчения сырье для топливных брикетов тщательно просушивается до уровня влажности, составляющей порядка 10 %.

Формирование из исходного сырья плотного брикета может быть осуществлено по одной из двух технологических схем. Для реализации каждой из них требуется соответствующее оборудование, а именно:

  • пресс брикетировочный;
  • пресс-экструдер.

Гидравлический пресс для изготовления топливных брикетов без использования связывающих веществ

Технология изготовления брикетов для отопления как в первом, так и во втором случае подразумевает оказание значительного давления на исходное сырье, в результате чего из древесины начинает выделяться лигнин – природный компонент, выступающий в роли связующего вещества. Таким образом, для изготовления брикетов можно не использовать дополнительные клеевые составы, что позволяет сохранить экологическую чистоту топлива.

Для производства евродров по первой технологической схеме используется механический или гидравлический пресс для брикетов, способный формировать усилие до 500 Бар. В результате такого силового воздействия происходит самопроизвольный разогрев используемого сырья и формирование из него плотного бруска прямоугольной формы.

Экструзионная схема изготовления топливных брикетов предполагает использование шнекового пресса, который способен оказывать на используемое сырье давление, значение которого доходит до 800–1000 Бар.

Схема работы пресса-экструдера

При реализации данной технологии производства евродров сырье загружают в приемный бункер, которым оснащен шнековый брикетировщик. Далее захваченное шнеком сырье проталкивается в зауженный канал пресса, где и происходит уплотнение материала под высоким давлением.

При сдавливании в зауженной части рабочей камеры шнекового пресса для опилок происходит самопроизвольный разогрев сырья, в результате чего готовый брикет формируется при одновременном воздействии высокого давления и значительной температуры.

Готовый брикет при его прессовании на шнековом оборудовании имеет вид шестигранного бруска, порезанного на отрезки требуемой длины.

Вот так брикеты выдавливаются шнеком

Как самостоятельно сделать пресс для топливных брикетов

Заводской пресс для изготовления топливных брикетов, который может работать по одной из вышеописанных схем, стоит достаточно дорого, поэтому приобретать такое оборудование целесообразно лишь в том случае, если планируется производство топлива в промышленных масштабах. Для того чтобы производить отопительные брикеты для собственных нужд, можно изготовить самодельный пресс, воспользовавшись одной из конструктивных схем такого устройства, которые несложно найти в интернете.

Чертежи пресса для изготовления брикетов (нажмите для увеличения)

Самодельный пресс для брикетирования можно изготовить полностью с нуля или использовать в качестве основы такого оборудования готовый механизм, способный создавать значительное давление.

По какой бы конструктивной схеме ни был изготовлен самодельный брикетировщик, следует учитывать тот факт, что такое устройство не сможет создать давление, достаточное для выделения из древесных опилок лигнина.

Именно по этой причине, применяя для изготовления брикетов пресс самодельного типа, в опилочную массу перед прессованием добавляют связующие вещества, в качестве которых могут быть использованы:

  • недорогой обойный клей;
  • глина, которая добавляется в опилочную массу в соотношении 1:10;
  • предварительно размоченная бумага или гофрокартон, которые содержат в своем составе лигнин, проявляющий свои клейкие свойства при контакте с водой.

Особенность изготовления брикетов при помощи самодельной конструкции заключается еще и в том, что опилочную смесь перед прессованием не сушат, а замачивают, что способствует лучшему склеиванию частичек, из которых такая смесь состоит. Сушке на открытом воздухе при использовании самодельного пресса для опилок подвергают уже готовые брикеты.

Изготовление устройства с нуля

Для того чтобы практически с нуля изготовить пресс для производства топливных брикетов, можно взять за основу винтовой (или рычажный) механизм, при помощи которого такое устройство будет создавать требуемое давление. Чтобы сделать такой ручной пресс, вы можете даже не искать чертежи, достаточно выполнить технический рисунок, ориентируясь на размеры используемого механизма.

Самодельный пресс рычажного типа

Матрица самодельного пресса может быть круглой или прямоугольной формы

Принцип действия винтового (или рычажного) пресса заключается в следующем: сырье для изготовления топливных брикетов помещается в перфорированную емкость, которая после наполнения устанавливается под станину устройства.

Давление, которое обеспечивает такой механический пресс, создается вращением винта или движением рычага – в зависимости от особенностей конструктивного исполнения.

Более производительным и удобным в использовании является ручной брикетировщик рычажного типа, поскольку в нем форма, в которой происходит формирование топливного брикета, освобождается от готового изделия значительно проще.

Самодельные брикетирующие устройства рычажного и винтового типа отличаются простотой конструкции, однако не могут похвастаться высокой производительностью. Использовать механический мини-пресс для брикетов, выполненный на основе винтового или рычажного механизма, целесообразно для периодического изготовления евродров в небольших количествах.

Изготовление брикетировщика на основе готового силового механизма

Более мощный, производительный и удобный в эксплуатации брикетировщик (или пресс брикетировочный) можно сделать на основе готового силового механизма, в качестве которого может быть использован гидравлический домкрат или небольшой гидравлический пресс. Чтобы преобразовать такой силовой агрегат в брикетный пресс, его необходимо оснастить пуансоном и матрицей, которые и будут обеспечивать формирование топливного брикета из опилочной массы, смешанной со связующим составом.

Особенности конструкции, которыми отличается пресс брикетировочный, изготовленный на основе гидравлического домкрата или силового механизма другого типа, заключаются в следующем.

  • Гидравлический приводной механизм соединяется с пуансоном, размеры которого должны соответствовать размерам матрицы. В полости последней и осуществляется формирование топливного брикета из опилочной массы.
  • Для изготовления матрицы, в стенках которой сверлятся отверстия для выхода воздуха и влаги, можно использовать толстостенную трубу.
  • Матрица самодельного пресса оснащается съемным дном, при снятии которого готовый брикет просто выталкивается из ее внутренней полости пуансоном.

Принцип действия самодельного пресса на базе гидравлического домкрата

Чтобы изготовить пресс гидравлический для производства топливных брикетов, кроме силового механизма и толстостенной трубы для матрицы, потребуются следующие расходные материалы:

  • металлический швеллер;
  • равнополочный уголок № 100;
  • металлический лист толщиной 3–6 мм, из которого будут изготовлены пуансон и съемное дно для матрицы (толщина такого листа выбирается в зависимости от диаметра матрицы: чем больше данный параметр, тем толще должен быть лист);
  • труба диаметром 25–30 мм, из которой будет изготавливаться шток пуансона;
  • труба большого диаметра, которая необходима для того, чтобы изготовить корпус миксера (если трубы подходящего диаметра нет в наличии, то оснастить самодельный брикетировочный пресс можно миксером, корпус которого изготовлен из листа жести);
  • листы оцинкованной стали (из них будут изготавливаться лотки самодельного пресса для брикетов), один из которых используется для загрузки в полость матрицы исходного сырья, а второй – для приема готовых топливных брикетов.

Внутренний диаметр толстостенной трубы, из которой будет изготавливаться матрица самодельного брикетировщика, выбирается в зависимости от того, каким должен быть размер поперечного сечения брикетов, которые планируется делать на таком устройстве. При выборе данного параметра следует иметь в виду: чем меньше будет диаметр брикетов, тем выше будет их плотность, но при этом пресс гидравлический будет работать с невысокой производительностью.

Сварка каркаса самодельного пресса

Самодельный пресс для производства брикетов, основу которого составляет домкрат или другой силовой механизм гидравлического типа, собирается в следующей последовательности:

  1. Из предварительно нарезанных отрезков швеллера сваривается основание устройства.
  2. К полученному основанию самодельного пресса привариваются 4 вертикальные стойки, для изготовления которых используются отрезки уголка длиной 1,5 метра каждый.
  3. Из трубы большого диаметра или листа жести изготавливается барабан, в котором будет выполняться перемешивание опилочной массы. Для изготовления такого барабана можно использовать бак от старой стиральной машины.
  4. Барабан для смешивания опилочной массы крепится на стойках самодельного пресса (по возможности его следует оснастить приводом, состоящим из электродвигателя и ременной передачи).
  5. Лоток, по которому подготовленная смесь будет подаваться в полость матрицы, фиксируется непосредственно под барабаном-смесителем.
  6. В стенках толстостенной трубы, которая будет выступать в качестве матрицы самодельного брикетировщика, сверлится несколько отверстий диаметром 3–5 мм. Через них из опилочной массы в процессе ее сдавливания пуансоном будут выходить воздух и лишняя влага. Выполняя такие отверстия, следует располагать их равномерно по всей высоте матрицы.
  7. К нижнему торцу матрицы самодельного пресса для брикетов приваривается фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно, представляющее собой круг из металлического листа с приваренными к нему проушинами.
  8. К основанию пресса матрица приваривается или прикручивается непосредственно под загрузочным лотком.
  9. В качестве пуансона, которым самодельный брикетировщик будет оказывать давление на опилочную массу, используется металлический круг. Такой круг вырезается из листового металла. Сделанный подобным образом пуансон должен иметь диаметр, позволяющий ему спокойно извлекаться из полости матрицы пресса. Для изготовления штока, один конец которого приваривается к пуансону, а второй соединяется с рабочим органом гидравлического силового механизма, можно использовать трубу диаметром 25–30 мм.
  10. Последнее, что следует сделать, чтобы самодельный пресс брикетировочный был готов к использованию, – это закрепить пуансон на стойках, расположив его точно над полостью матрицы.

Самодельный пресс высокой производительности

Многие домашние мастера задаются вопросом, как сделать своими руками ударно-механический или шнековый пресс для брикетов, которые отличаются более высокой производительностью, чем пресс брикетировочный вышеописанной конструкции.

При этом надо учитывать следующее: чтобы изготовить пресс шнековый, потребуется использование специального металлообрабатывающего оборудования и достаточно дорогостоящих материалов, что может свести на нет весь смысл такого трудозатратного мероприятия.

Пресс с электромотором

Чтобы разобраться в устройстве пресса, лучше посмотреть подробный обзор заводского станка.

Ударно механический пресс своими руками

Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Дачники на протяжении многих лет задавались вопросом – как из опилок сделать топливные брикеты? На сегодняшний день домашними умельцами была придумана технология изготовления топлива из самых разных ненужных материалов, благодаря чему можно обогревать бани, гаражи, теплицы.

Топливные брикеты заменяют собой такой распространённый вид топлива, как дрова или уголь. Брикеты для топлива по-другому называются евродровами, потому что в их состав не входят химические соединения, например, клей, благодаря чему они считаются безопасными с точки зрения экологии. Изготавливают евродрова своими руками при помощи специального оборудования – пресса.

Достоинство материала

Топливные брикеты имеют следующие преимущества:

  • Их можно изготовить своими руками, используя для этого специальное устройство – пресс.
  • Продолжительность горения. Гореть такое топливо может в течение 4 часов, все это время выделяя тепло.
  • При использовании практически не образуется дыма.
  • Экологичность, так как это топливо производится из натуральных материалов.
  • Экономичность. Одна тонна такого топлива стоит гораздо меньше, чем такое же количество дров или угля, а энергоотдача в несколько раз выше.
  • Практичность. Образовавшийся после сгорания брикетов пепел используется в качестве удобрения.
  • Простота хранения. Для такого материала не нужно слишком много места и хранить его можно в полиэтиленовых мешках. Способен хорошо храниться при повышенной влажности.
  • Могут использоваться в каминах, печах, котлах.
  • Неприхотливость при хранении.
  1. Для обогрева помещений. Благодаря своей компактной форме, брикеты замечательно подходят для печей, котлов, каминов, для которых используется твёрдое топливо.
  2. Идеальный вариант для отопления бань и саун. Они создают такие условия, которые соответствуют всем экологическим нормам.
  3. Используются они и во время отдыха на природе вместо дров, когда жарятся шашлыки или барбекю. Дым при этом совершенно не выделяется, а жар стоит очень долго.
  4. Такое топливо часто используется и в закрытых помещениях для приготовления еды. При этом никакого запаха гари не возникает, а блюда прожариваются равномерно.

Пресс для топливных брикетов

Чтобы сделать брикеты из опилок своими руками, потребуется специальное устройство – пресс.

Перед тем как его выбрать, следует определиться с тем, какой формы будут брикеты – круглыми, прямоугольными или цилиндрическими.

Профессиональный пресс, используемый для этих целей, может быть:

  • шнековый;
  • гидравлический;
  • ударно-механический.

При помощи шнекового пресса получаются восьмиугольные элементы, имеющим по центру небольшое отверстие. Они характеризуются высокой плотностью, благодаря чему горение продолжается очень долго.

С помощью гидравлического пресса получаются прямоугольные элементы. Они обладают минимальной плотностью, из-за чего материала расходуется очень много. Ударно-механический пресс производит материал любой формы, обладающего средней плотностью.

Изготовить прессовочное устройство можно и в домашних условиях. Для этого потребуется самый простой пресс, формирующий тротуарную плитку. После этого потребуется определиться с формой и размерами брикета, иначе отопление своими руками будет довольно затратным. Выгоднее всего использовать элемент цилиндрической формы.

Затем необходимо подобрать трубу с толстыми стенами, нужного диаметра и высоты. Это пресс-форма, которая будет формировать брикет. Для безопасности пресс следует жёстко закрепить на опорной раме. Устанавливать пресс для топливных брикетов своими руками можно как в помещении, так и на участке, потому что его легко можно перенести.

Как сделать топливные брикеты своими руками

Основным источником сырья для изготовления топливных брикетов своими руками, являются опилки, причём от любых пород деревьев.

Кроме опилок, могут изготавливаться брикеты из соломы, растительной шелухи, стружки, сухих стеблей растений.

Производство топливного материала происходит в несколько этапов:

  1. Сначала измельчаются отходы, необходимые для производства элементов.
  2. Потом к ним добавляется глина, представляющая собой связующее звено.
  3. В полученную смесь добавляют воду, причём кашица должна быть не жидкой и не густой. Лепиться такая масса должна хорошо.
  4. Полученную смесь заливают в форму и сплющивают прессом таким образом, чтобы из неё вышло воды как можно больше. Полученное изделие кладут сушиться на солнце. Чтобы брикет был прочным, его обкладывают ветошью или бумагой. После окончательного высыхания топливные материалы следует сложить вместе.

Изготовление топливных брикетов своими руками – занятие хоть и простое, но довольно хлопотное. Следует помнить, что влажность изделия не должна быть больше 13%.

Чтобы топливный материал хорошо горел, в процессе его изготовления добавляют бумагу, разорванную на мелкие кусочки. А чтобы все составные элементы склеились как можно лучше, добавляют небольшое количество крахмала.

  • Дмитрий Сергеевич Кириллов
  • Распечатать

Прессы для опилок — UMP сервис

Древесина широко применяется в разных сферах деятельности. В основном этот материал необходим в строительстве (опалубка, производство отделочных материалов и пр.) и при создании мебели. При обработке бревен всегда остаются отходы.

Опилки не утилизируются, а успешно применяются человеком. Их прессуют на специальных установках. Получившиеся брикеты являются отличным видом твердого топлива. Ими можно растапливать печи в теплицах, камины в загородном доме и пр.

Прессованные опилки горят гораздо дольше обычных дров.

Прессы для брикетов уплотняют опилки, формируя брикеты, наполнители для лотков домашних животных и пр.

Хотим обратить ваше внимание на процесс подготовки опилок к прессованию. Сырье сначала сортируют, хорошо просушивают и измельчают до фракции нужного размера. Это позволяет в итоге получать брикеты высокого качества. Кроме опилок в них могут содержаться ореховые скорлупки, бумага, лузга семян подсолнечника.

Если вы решили приобрести пресс для опилок, подумайте о целесообразности его покупки. Она выгодна тогда, когда у вас всегда имеется сырье (опилки, бумага и пр.) и постоянные покупатели (либо отопительное оборудование, работающее на твердом топливе).

У пресса для брикетов есть ряд положительных характеристик:

  • рациональное использование опилок (брикетами можно отапливать теплицы, подсобные помещения, дачный домик, а образующейся золой удобрять почву);
  • простой и понятный процесс изготовления брикетов;
  • надежность и долговечность – многие модели не имеют в конструкции узлов, которые быстро изнашиваются и требуют замены;
  • простота обслуживания пресса – для этого не требуется сложных технологий.

У данного оборудования есть три недостатка:

  • необходимость тщательной подготовки сырья;
  • сравнительно быстрый износ комплектующих в шнековом экструдере;
  • некоторые модели подразумевают добавление связующих компонентов.

Какие бывают прессы?

В зависимости от принципа работы, существует четыре разновидности оборудования:

  1. Ударно-механический пресс для топливных брикетов. Такая установка чем-то напоминает перфоратор. Принцип работы основан на том, что кривошипно-шатунный механизм дает ряд толчков поршню (20 в секунду). Опилки продавливаются через фильеру. Такая установка делает брикеты не только из древесных опилок. Она прессует угольную пыль, торф, солому, отходы МДФ. Главный плюс такого типа пресса – длительная работа, не требующая вмешательства оператора. Также он отличается высокой производительностью. Весомый недостаток – подверженность узлов кривошипа износу, поскольку на них приходится двойная нагрузка – сила удара и трения.
  2. Гидравлический пресс для брикетов из опилок. Состоит из пресс-формы и цилиндра. Такая установка по принципу работы напоминает домкрат. Гидроцилиндр поршнем давит на форму, в которой содержится сырье, и на выходе получается брикет. Главные преимущества такого типа пресса для производства брикетов – простота конструкции, его надежность и долговечность. Узлы, которые быстро изнашиваются, отсутствуют. Цена такой установки вполне доступна. Недостатков у этого пресса два. Первый – небольшая производительность. Второй – необходимость добавления связующего вещества.
  3. Шнековый пресс для изготовления брикетов. По принципу работы схож с мясорубкой. Заранее подготовленные опилки подаются по шнеку через фильеру, и, как следствие, сырье сжимается и прессуется в брикеты. Весь процесс происходит в условиях высокой температуры, необходимой для корректной работы аппарата. При нагревании опилок из них выделяется лигнин – природное связующее вещество. Оно способствует сцеплению древесных частичек между собой и обеспечивает качественную формовку. Главный плюс такого пресса для опилок – высокая производительность. Создание брикетов происходит непрерывно. Но есть и недостатки – необходимость создания высокой температуры, что усложняет процесс подготовки. Поскольку опилки подвергаются нагреванию, калорийность их снижается (для обогрева помещения потребуется больше брикетов). Поскольку шнек и фильера подвергаются постоянному трению, они со временем изнашиваются и требуют замены.
  4. Пресс-гранулятор для топливных брикетов из опилок. Принцип работы такой же, как у аналогичного устройства для создания комбикорма. Простая конструкция с хорошей производительностью имеет вполне адекватную стоимость. В комплекте имеются приспособления, которые дают возможность улучшить качество готовой продукции. В их числе миксер, перемешивающий опилки, увлажнитель, необходимый в случае наличия пересушенного сырья, а также различные насадки для резки, позволяющие получать брикеты разной формы. Чтобы повысить плотность сырья, в него добавляют связующие компоненты. Недостаток у пресса-гранулятора один – необходимость измельчать опилки до самой мелкой фракции. На выходе получаются небольшие брикеты.

Прессы для брикетирования биомассы

Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Формирование брикетов в таких прессах происходит за счет перемещения опилок шнеком, прессования и нагрева. Принцип работы шнекового брикетирующего пресса можно вкратце описать так. Сухие опилки в бункере перемешиваются ворошителем и попадают на шнек подачи, расположенный под бункером.

Подача опилок регулируется изменением частоты оборотов шнека.

В прессе шнек уплотняет и спрессовывает опилки, которые продавливаются через фильтры внутри экструдера и одновременно обжигаются при температуре 180-320°С (на экструдере установлены электрические нагреватели), в результате обжига поверхность брикета становится плотной, темного цвета.

Из экструдера непрерывно выходит, двигаясь по лотку, так называемый брикетный рукав, который ломается специальным устройством на брикеты заданной длины и при необходимости торцуется.

Если брикеты предназначены для использования в котельных (так называемые индустриальные брикеты) и фасуются в крафт­-мешки, то устройство для нарезки и торцовки брикетов может и не применяться – брикетный рукав на выходе из лотка разламывается на куски разной длины сам. Двигаясь по длинному лотку, брикетный рукав охлаждается естественным образом. Вытяжку дыма и пара обеспечивают вытяжной вентилятор и фильтр­-отстойник.

Самой известной технологией шнекового прессования является австрийская, известная под брендом Pini­-Kay. Но в последнее время она используется все меньше по следующим причинам:

  • высокое потребление электроэнергии;
  • большой износ подающего шнека (в основном его первых витков), что требует частой замены шнека новым или наплавки на рабочую поверхность шнека;
  • необходимость постоянного регулирования шнекового зазора во время работы пресса для обеспечения идентичности качества произведенных брикетов;
  • необходимость охлаждения брикетов после прессования и нагрева.

По вышеописанным причинам фактическая производительность такого пресса всегда ниже заявленной. По опыту эксплуатации экструдеров, их коэффициент полезного действия составляет 0,3-0,4, да и для обслуживания такого пресса требуется довольно квалифицированный персонал.

Правда, есть у этой технологии и свои плюсы: у изготовленных брикетов привлекательный вид, высокая плотность, они сохраняют свои свойства даже при попадании влаги на поверхность, на которой под действием высокой температуры образуется корочка.

Одним из недостатков шнековых прессов является большая потеря тепла и, соответственно, низкий КПД, поэтому разработчики стремятся найти решение этой проблемы с целью повышения эффективности шнековых прессов. Например, в одном из множества запатентованных в РФ решений в полый прессующий шнек помещена трубка для подачи теплоносителя.

Шнековый пресс состоит из корпуса, приемной зоны, зоны сжатия прессуемой биомассы, зоны формирования брикетов и зоны выдержки.

Внутри по оси полого приводного прессующего шнека с формующим выступом проходит трубка для подачи теплоносителя – нагретого минерального масла, температура которого измеряется датчиком.

Для равномерного нагрева шнека на поверхности трубки размещены кольца с переливными каналами. Для циркуляции масла предусмотрены сборное устройство, масляная магистраль, насос, нагреватель с регулятором температуры.

Такой шнековый пресс работает следующим образом: опилки подаются в приемную зону и шнеком направляются в зону выдержки.

При контакте опилок с поверхностью шнека, который нагревается горячим маслом, заполняющего его полость, происходит и нагрев опилок до 150-300°С. За счет вращения шнека масло перемещается в полость и выходит через кольцевой зазор между трубкой и корпусом шнека.

Остывшее масло через сборное устройство подается в магистраль и далее поступает с помощью насоса в нагревательное устройство и снова в трубку.

На российском рынке представлены, например, брикетирующие шнековые прессы, аналогичные Pini­-Kay, а также ударно­-механические прессы, которые производит ЗАО «Биостаринжиниринг» из Минска.

Ударно-механические прессы для производства брикетов

Прежде всего, важное замечание: к сырью, из которого изготавливают брикеты на ударно­-механических прессах, предъявляются следующие требования: опилки должны быть одной фракции, влажность опилок должна быть 12-14%.

Конструкция пресса, который работает в автоматическом режиме, как правило, предусматривает горизонтальный плунжер. Все подвижные части смазываются системой принудительной смазки, что обеспечивает низкий уровень шума при работе.

Опилки подаются в рабочую камеру перед плунжером специальным шнеком. За счет его возвратно­-поступательного движения рабочее давление достигает 1,4 кг/см2. Сформированный брикет проталкивается через выводной направляющий лоток.

Прессы cерии BRIK производства компании Di Piu, Италия

Итальянская компания Di Piu предлагает линейку прессов серии BRIK MB производительностью от 200 до 3000 кг/ч для брикетирования сухой биомассы (древесины, соломы, лузги подсолнечника, шелухи риса, торфа и т. д.

) и некоторых других видов сырья, например, пластика.

Прессы отличает высокая надежность (оборудование этой компании эксплуатируется во многих странах мира с 1978 года), универсальность и вместе с тем простота конструкции.

Прессы BRIK MB обеспечивают высокое усилие прессования при минимальных затратах электроэнергии, у них прочная стальная конструкция, они просты в наладке и обслуживании.

Благодаря оригинальной конструкции рабочей головки на прессах с регулируемой длиной канала брикетирования (flexible die) можно выпускать круглые или прямоугольные в сечении брикеты длиной от 20 до 300 мм с отверстием в центре или без отверстия.

Значительные объемы топливных брикетов, особенно индустриального назначения, производятся сегодня на ударно­-механических прессах датской компании C.F. Nielsen a/s. Эксперты отмечают очень высокий уровень производительности этого оборудования, но такие прессы довольно дорогие. В России есть региональный дилер компании – фирма Bioresurs (Санкт­-Петербург).

Прессы компании С. F. Nielsen (Дания)

В прессах C. F. Nielsen вращающийся эксцентрик передает толчки поршню, который продавливает сырье через фильеру. Этот способ прессования прост и надежен. Наиболее изнашиваемой деталью пресса является фильера, точнее, специальное кольцо перед ней.

Ударный пресс этой компании в зависимости от абразивности материала может работать непрерывно в течение почти 1500 ч, без остановок для проведения профилактических работ. Работа пресса полностью автоматизирована, предусмотрена возможность эксплуатировать его в режиме автозапуска и останова в зависимости от наличия сырья в бункере.

Коэффициент использования оборудования – 0,9. Сырье должно быть высушено до влажности 8-12% и равномерно измельчено.

Пресс C. F.

Nielsen может комплектоваться дополнительными опциями: фильерами для выпуска брикетов разной формы, приспособлением для проделывания отверстия в брикете, автоматической пилой для нарезки брикета, автоматическим устройством регулировки веса и отбраковки брикета, миксером для введения добавок при брикетировании сложных материалов, пультом управления с цветным тачскрин­-дисплеем и возможностью управления оборудованием удаленно с помощью Интернета. Отработаны технологии изготовления на прессах C. F. Nielsen брикетов не только из древесных отходов, но также из торфа, отходов производства плит MDF, шлифовальной пыли, соломы и др.

Стоит подчеркнуть: все производители ударно­-механических прессов заявляют, что срок службы этих прессов значительно превышает срок службы гидравлических прессов, посему при длительной эксплуатации ударно­-механический пресс в сравнении с гидравлическим обеспечивает лучшую окупаемость. Правда, не все компании, эксплуатирующие эти прессы, согласны с таким мнением…

Гидравлические прессы для производства брикетов

К достоинствам этих прессов относятся:

  • высокая надежность в сравнении со шнековыми прессами;
  • отсутствие необходимости менять шнек или выполнять наплавку на него;
  • низкое потребление электроэнергии;
  • отсутствие необходимости охлаждать брикеты;
  • отсутствие необходимости устанавливать системы дымоудаления (при брикетировании не образуется едкий дым, как при брикетировании шнековыми прессами);
  • возможность мгновенного запуска оборудования;
  • высокая пожаробезопасность в сравнении с прессами других типов, так как брикеты не разогреваются выше 50°С;
  • возможность брикетирования сырья широкого диапазона фракций;
  • отсутствие необходимости держать в штате сварщика­-токаря для восстановления шнека.

Гидравлические прессы компании МКМ, Италия

Гидравлические прессы компании RUF, Германия

Кроме того, на большинстве гидравлических прессов можно выполнять брикетирование сырья влажностью от 6 до 15%.

Одними из наиболее известных на российском рынке гидравлических брикетирующих прессов являются прессы RUF производства одноименной немецкой компании.

Брикетирование на прессе RUF выполняется посредством трех гидравлических цилиндров, которые подают, сжимают, уплотняют и формируют опилки в кирпичики размером от 150 х 60 до 260 х 100 мм.

Длина брикета может определяться произвольно. Поршни цилиндров работают за счет гидравлических насосов с электроприводом. Гидравлика и электрическая схема пресса управляются двумя микропроцессорами.

Производительность прессов RUF – от 30 до 1500 кг/ч.

Прессы RUF популярны в России не только в силу вышеописанных достоинств, но и потому, что в Литве налажено тиражирование клонов этого пресса (ВР 420 А), которые продаются по ценам, существенно ниже, чем у оборудования, выпускаемого немецкой компанией.

Брикетировочные прессы модельного ряда Compacto
(производитель – компания Schuko, Германия)

Прессы для брикетирования опилок CO.MA.FER

Другая германская компания – Hoecker Polytechnik – не так давно приступила к производству гидравлических брикетирующих прессов, но показанный несколько лет назад на выставке Ligna в Ганновере мощный пресс BrikStar новой серии Magnum производительностью до 500 кг/ч, который потребляет всего 22 кВт электроэнергии, произвел впечатление на специалистов отрасли. Благодаря системе водяного охлаждения этот пресс подходит для брикетирования твердого сырья. Система аспирации обеспечивает автоматическую загрузку пресса.

Серия брикетировочных прессов BrikStar от Hoecker Polytechnik прекрасно зарекомендовала себя на рынке. Прессы поставляются полностью укомплектованными и готовыми к работе. Hoecker Polytechnik выпустила уже более тысячи брикетирующих прессов серии BrikStar C.

Еще одна немецкая компания – Schuko – производит шесть разновидностей гидравлических брикетирующих прессов Compacto производительностью от 25 до 200 кг/ч, которые отличаются от подобной продукции других производителей низким потреблением электроэнергии.

Компания присутствует на рынке уже более 40 лет и владеет пятью заводами, на которых, помимо прессов, выпускается ряд вспомогательных агрегатов для брикетирования, а также разное оборудование для деревообрабатывающей и целлюлозно­-бумажной промышленности: бункеры, склады для сырья с подвижным дном, системы аспирации и т. п.

Технические характеристики пресса ЖАСКО УБО-3 (производитель – компания

«Жаско», г. Волгоград)

Прессы­-брикетировщики Compacto могут загружаться сырьем как вручную, так и с помощью специального загрузочного устройства. На всех прессах регулирование рабочих процессов, начиная с дозирования подачи сырья и заканчивая контролем заданных размеров брикета на выходе из пресса, осуществляется автоматически, с помощью систем ЧПУ.

Ход всех рабочих процессов, а также возможные сбои и ошибки отображаются на дисплее. Рабочий цикл пресса можно заранее запрограммировать. Установлен электронный датчик контроля длины брикета на выходе и датчик автоматического отключения пресса при недостаточном количестве сырья на входе.

Опционально прессы Compacto оснащаются специально спроектированной конструкторами компании Schuko матрицей Schuko Tech­-Matrize, использование которой способствует повышению прочности брикетов.

Компания также предлагает такие опции, как масляный охладитель в системе гидравлики, который необходим при круглосуточной работе прессов высокой производительности, масляный подогреватель и система обогрева шкафа управления (для обеспечения бесперебойной работы пресса в неотапливаемом помещении в осенне­-зимний период), система смазки матрицы и др.

Не отстают от немецких компаний и итальянские производители: на рынке России представлены гидравлические прессы BRIO фирмы СO.MA.FER S.p.a. производительностью от 30 до 350 кг/ч и Mischi Maschinen (MKM) производительностью от 15 до 210 кг/ч.

В заключение хотелось бы отметить одного из давних российских производителей прессов для брикетирования растительной биомассы, включая опилки, – волгоградскую фирму «Жаско», которая вовремя оценила перcпективы рынка твердого топлива из биомассы в России и первой наладила производство брикетирующих прессов в ЮФО. Также советую потенциальным покупателям брикетирующих прессов обратить внимание на продукцию азиатских производителей, и прежде всего компаний из Индии и КНР.

Сергей ПЕРЕДЕРИЙ, Дюссельдорф, Германияs.perederi@eko-pellethandel.de

Пресс для брикетов из опилок

Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Многие дома имеют печи, которые работают на твердом топливе. Обычно, это дрова, уголь или топливные брикеты. Сырьем для пеллет являются продукты, оставшиеся от процедуры деревопереработки. Щепки можно сжигать и без предварительной обработки, но тогда смысла в этом будет мало, поскольку сгорать они будут за секунды. Именно по этой причине применяется пресс для опилок.

Виды прессов

Различают 4 разновидности пресса. Разница между ними в принципе работы и стоимости устройства.

Виды:

  • ударно-механический пресс;
  • гидравлический пресс;
  • шнековый пресс;
  • пресс-гранулятор.

Принцип работы ударно-механического пресса основан на ударах, под действием которых щепки продавливаются через фильеру. Преимуществом данного устройства считается то, что помимо древесных отходов прессовать можно остатки МДФ или угольную пыль. Длительное время прибор может работать без вмешательства человека.

Пресс для брикетирования опилок гидравлического типа схож по принципу действия с применением гидравлического домкрата. Пресс-форма заполняется сырьем и на нее оказывается давление гидроцилиндром. Недостатком данной модели можно считать невысокий объем выпускаемой продукции. Для прессования опилок и создания евродров в гидравлическом прессе требуется применять связующее.

Производство пеллет с использованием шнекового пресса производится при воздействии высоких температур. Измельченная древесина подается на шнек через фильеру. Под оказываемым давлением сырье прессуется.

По причине возникновения высокой температуры, у древесины проступает ее природное связующее, вследствие чего прессованный брус обладает достаточной прочностью.

Брикетированная линия имеет схожие черты с работой мясорубки, то есть готовое сырье помещается в отверстие, перемешивается в бункере и выходит через сужающийся канал.

Прессовка опилок при помощи пресс-гранулятора достаточно быстрый процесс. Изготовить получится только продукцию небольшого размера. Существенным достоинством данного изделия можно считать его стоимость и наличие различных дополнительных приспособлений, которые позволяют улучшить качество продукции.

Чтобы получить из опилок топливо, на любом виде пресса необходимо их подготовить. Уровень влажности сырья должен находиться в пределах 4-10%, а также предварительно необходимо измельчить на фракции размером 25х25 мм.

Основные элементы пресса

Самым важным элементом пресса является пресс-форма. Устройство пресс формы имеет несложную конструкцию. Ее сечения выбирается произвольно, это зависит больше от предпочтений определенного человека, поскольку форма дает понимание о том, как будет выглядеть готовый продукт.

Также к элементам устройства относится поршень и механизм, который создает давление. Минимальное усилие, которое должно прилагаться, чтобы получить евродрова, равняется 30 Мпа. При этом, нет необходимости добавлять связующее, поскольку лигнин свяжет материал достаточно прочно.

Доступные способы создания давления (прессования)

Существует около четырех способов, которые помогут вам организовать производство брикетов из опилок, а именно:

  • использование мускульной силы и рычага;
  • гидравлический домкрат;
  • винтовой механизм прессования.

Такое оборудование для создания брикетов из опилок можно смастерить в домашних условиях и пользоваться им в личных целях. Опилки, прессованные в брикетах, имеют теплотворную способность выше, чем у дров, соответственно и для обогрева помещений их понадобится меньше.

Метод мускульной силы

При методе с применением мускульной силы для рычага выбирают металлический элемент. Он должен быть достаточно прочным и выдерживать прилагаемую нагрузку от человека. Как правило, чаще всего применяют трубы с параметрами:

  • с толщиной стенки 4 мм;
  • с диаметром 40-50 мм.

Длина рычага должна соответствовать расстоянию от поршня до точки приложения силы. Но не стоит забывать и о глубине погружения поршня в стакан. Проектировать конструкцию следует таким способом, чтобы глубина погружения была приемлемой для производства брикетов из опилок, без повторного приложения силы. Это позволит увеличить производительность.

Глубина погружения определяется по формуле:

h = H × (1 – q1 / q2)

где, h – глубина погружения;

q1— исходная масса сырья в сухом виде;

q2— масса сырья в виде брикета;

H – высота стакана.

Иногда, при расчетах возникают ошибки, чаще всего из-за неверного определения плотности сырья. В таком случае, глубина погружения не создаст продукцию необходимой формы и качества. Чтобы исправить это, можно поступить двумя способами:

  • уменьшить длину стакана;
  • подсыпать древесные опилки.

В первом случае у вас будет высокая производительность, во втором вам необходимо будет создавать евродрова за несколько раз.

Метод с применением гидравлического домкрата

Технология создания топлива из древесных отходов с применением гидравлического домкрата достаточно проста. У многих автовладельцев дома имеются данные устройства, однако грузоподъемность домашних домкратов недостаточно высокая, поэтому стоит узнать заранее позаботиться о приобретении инструмента с необходимой грузоподъемностью.

Поскольку домкрат стоит недорого, то необходимое оборудование можно приобрести за сумму около 5 тысяч рублей. Грузоподъемность такого устройства будет около 30 или 40 тонн, что позволит вам сделать топливные брикеты большого сечения.

Для того, чтобы изготовить сразу несколько евродров, форму устанавливают в ряд. Главным требованием к конструкции с применением домкрата является то, что подвижная рама должна обладать достаточными прочностными характеристиками, чтобы не давать прогиб по истечению времени. Лучшим материалом, для ее выполнения станет двутавровая балка или профиль толстой трубы.

По времени процесс обладает большей длительностью, чем использование рычага, но способ с применением домкрата дает возможность оказать большее давление на заготовку. В результате готовая продукция получается более плотной и ровной, и может быть использована в таком виде.

Метод, с использованием винтового механизма

Данный метод прессовать опилки в брикеты своими руками схож с рычажным способом. Существенным отличием является то, что сила передается под прямым углом. Давление зависит от диаметра рукояти и шага резьбы, чем он меньше, тем выше коэффициент для увеличения давления.

Такая технология изготовления топливных брикетов имеет ряд положительных и отрицательных характеристик.

Достоинства:

  • простота конструкции;
  • небольшие габариты;
  • доступная цена;
  • высокое давление.

Недостатки:

Важно помнить, что в процессе работы с таким устройством не следует не следует прикладывать слишком большое усилие. Это приводит к быстрому износу резьбы.

Чтобы понять, когда необходимо прекратить работу, можно изготовить несколько пробных брикетов и ориентироваться по их качеству. Второй способ, который спасет вас от поломки устройства, это нанесения меток на резьбу. Так вы обозначите место максимального погружения, и сможете предотвратить быстрый износ.

Как самостоятельно сделать пресс

Домашний пресс можно изготовить самолично. Лучшим вариантом в данном случае станет – гидравлический. Для его конструирования будут необходимы следующие материалы:

  • металлические листы;
  • уголки и швеллера;
  • трубы металлические с большой толщиной стенки;
  • оцинкованная сталь;
  • труба диаметром 25-30 мм;
  • сварочный аппарат;
  • дрель и молоток;
  • болгарка;
  • измерительные приборы.

Самодельный пресс изготавливается следующим образом:

  1. Основание изготавливается при помощи сварки деталей швеллера.
  2. Уголок нарезается на 4 части, длиной около 1,5 м. каждая из них будет выполнять роль стойки. Их необходимо прикрепить к основанию на равных через равные промежутки.
  3. Из трубы большого диаметра изготовить барабан и зафиксировать между уголками. При отсутствии трубы, барабан можно сделать из листовой жести.
  4. Для повышения продуктивности по выпуску евро дров, в пресс можно установить электромотор.
  5. Форма для сырья изготавливается из листа железа. Лучше всего выполнить изделие по форме напоминающее конус, так засыпка сырья будет происходить самопроизвольно.
  6. У низа пресс-формы необходимо зафиксировать редуктор и приварить лоток для получаемой продукции.
  7. В трубе с толстыми стенками необходимо выполнить отверстия с промежутками в 5 мм. Это позволить выходить воздушным массам и влаге. В нижней части приваривается фланец, который будет удерживать съемное дно.
  8. Днище рекомендуется выполнять из листовой стали в форме круга. Матрицу приваривают к основанию под корпусом в виде конуса.
  9. Из листовой стали необходимо вырезать диск, с такими параметрами, чтобы он мог перемещаться в матрице. Данный диск будет в роли пуансона.
  10. Труба для штока приваривается к пуансону, а другим краем закрепляется в гидравлической установке. Узел закрепляется на стойке над матрицей.

Критерии выбора пресса

Прежде чем устанавливать для личного использования оборудование для производства брикетов из опилок, необходимо оценить целесообразность покупки. Станок для изготовления евродров из древесных отходов дает ряд преимуществ, но это довольно дорогостоящая конструкция, поэтому следует акцентировать внимание на следующих моментах:

  • достаточно ли сырья для производства;
  • возможность реализовать излишки продукции;
  • потребность в данном виде топлива.

Собственный пресс является выгодным вложением, в том случае, если вам необходимо обогревать большие площади, или вы решили заниматься продажей евродров в коммерческих целях.

Прессованные древесные опилки позволят вам сэкономить в том случае, если у вас доступ к остаткам продукции от деревообрабатывающей промышленности.

  И даже при правильном использовании пресса его стоимость окупиться только спустя примерно 2 года.

Сделай своими руками
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: