Вакуумная формовка пластика своими руками

Вакуумный станок своими руками

В повседневной жизни мы постоянно встречаем изделия, которые изготовлены методом вакуумной формовки, такие как: пластиковая посуда, блистерная упаковка, манекены, рекламные носители, формы тротуарной плитки, обвес на авто, акриловые ванные и т.д. Вакуумные станки весьма дорогие и громоздкие, но сегодня я расскажу, как сделать вакуумный станок своими руками из подручных материалов используя всего лишь пылесос и духовку.

Разумеется, габариты и мощность самодельного вакуумного станка не позволят нам изготавливать громоздкие детали. Но зато пригодится при изготовления миниатюрных деталей: блистерная упаковка, элементы для моддинга компьютеров, корпуса и детали для моделей кораблей авто и самолетов, корпуса для мелкой радиоэлектронной аппаратуры и т.д.

Размеры

Для начала, необходимо определиться с размерами самодельного вакуумного станка. Поскольку разогревать пластик будем в духовке, то рамка должна без проблем поместиться в ней. По этому приступаем к измерению ширины и глубины духовки и приступаем к изготовлению рамки из деревянных брусков.

Изготовление вакуумной камеры

Теперь приступаем к изготовлению вакуумной камеры. Для ее изготовление подойдет фанера или ДСП толщиной 16мм. Вакуумная камера изготавливается в виде короба, а внешние размеры будут соответствовать рамке.

Вакуумная камера должна быть герметичной, поэтому необходимо все швы, перед скручиванием стенок, промазать силиконом.

На рабочей поверхности (рабочая поверхность изготавливается из ДВП или фанеры) вакуумной камеры необходимо просверлить множество отверстий диаметром 3-4мм. шагом 1-3 см.

Чтобы при включении пылесоса рабочая поверхность не прогибалась, по центру в вакуумной камере необходимо установить распорку.

При монтировании рабочей поверхности к вакуумной камере, также не забываем все швы промазать силиконом.

На одной из боковых поверхностей вакуумной камеры сверлим отверстие для подключения пылесоса, и привинчиваем насадку.

Если вы не уверены в качественной герметизации вакуумной камеры, можно дополнительно, снаружи проклеить все швы клейкой лентой.

Теперь приступаем к изготовлению формы

В качестве формы можно использовать любые материалы: дерево, гипс и т.д.

Если не требуется высокая гладкость формы, то можно использовать пенополеуретан, поскольку он хорошо поддается обработке канцелярским ножом.

Если на форме имеются вогнутые места, то необходимо в каждом углублении просверлить отверстие тонким сверлом d = 0,1-0,5мм.

Можно приступать к вакуумной формовке

Поскольку разогревать пластик будем в духовке, поэтому работать будем на кухне по ближе к духовке.

Подключаем пылесос к вакуумной камере. На рабочую поверхность вакуумной камеры, по центру, устанавливаем нашу форму. Только не забудьте под форму подложить подкладки толщиной 1мм (монетки). Это делается для того чтобы пластик, в полной мере облегал внизу формы.

Отрезаем лист пластика по периметру рамки. Для этой цели подойдет любой пластик предназначенный для термоформовки (ПЭТФ, ПВХ и т.д.). Поскольку «вакуум» у нас будет создавать пылесос, то мы не можем использовать толстые пластики.

Толщина пластика зависит от мощности всасывания пылесоса, в связи с этим возможно использовать пластик толщиной 0,1-0,4 мм. Пластик прибиваем скобами через каждые 2 см.

Скоб не жалейте, поскольку во время формовки мягкий пластик будет пытаться вырваться из крепления.

Помещаем рамку в духовку и выставляем температуру примерно 190 градусов (к каждому виду пластика есть своя температура размягчения, поэтому более точные цифры уточняйте у продавца).

Дожидаемся, когда пластик размягчится и начнет свободно провисать. Достаем рамку. Не забывайте одевать рукавички, поскольку рамка будет весьма горячая.

Незамедлительно, чтобы пластик не остыл, перемещаем рамку на вакуумную камеру, прижимаем и включаем пылесос.

Когда пылесос вытянет весь воздух из под формы, необходимо еще подождать 20 секунд, после чего можно будет выключить пылесос. Если во время формовки, пластик в каких то местах не плотно обволок форму, можно воспользоваться строительным феном, чтобы размягчить пластик. Только не переусердствуйте, чтобы не прожечь дырку.

Когда пластик остынет, можно доставать форму.

Лишнее обрезается ножницами или ножом, для более точных работ можно использовать дремель.

Покраска изделия

Остается только покрасить изделие.

Используя для формовки ПЭТФ (полиэтилэнтерефталат — то из чего делают бутылки) можно изготавливать блистерные упаковки или незаурядные праздничные формы для желе.

Как вы видите сделать вакуумный станок своими руками совсем не сложно и весьма не дорого.

Как говорил ранее, технологию вакуумной формовки можно применять в моделировании и т.д.

Вакуумная формовка стеклопластика

Изготовление предметов из термопластика называют вакуумной формовкой. Вакуумная формовка чаще всего применяется при масштабном производстве объемных и среднегабаритных пластиковых изделий.

Но бывают и малотиражные мелкогабаритные продукты формования. Технология вакуумной формовки – это фактически вытяжка листов пластика, находящегося под матрицей или над ней.

Он растягивается, нагреваясь, и копирует форму оттиска.

Материалы для вакуумной формовки используют термопластичные:

1. Поливинилхлоридные пластикаты;
2. Полипропиленовый пластик;
3. Поликарбонатный пластик;
4. Полистирольный ударопрочный и стандартный пластик;
5. Полиэтиленовые листы низкой и высокой плотности, а также листы из вспененного полиэтилена;
6. Полиэтилентерефталат аморфный, вспененный, частично кристаллический или не кристаллический;
7. Термоэластопласты;
8. Полиметилметакрилат.

Эти термопластичные полимеры обрабатывает станок вакуумной формовки. Пластиковые заготовки, нагретые высокотемпературным способом, помещают в камеру под воздействием вакуума над или под формы для вакуумной формовки.

Затем воздух из камеры откачивает специальный насос для вакуумной формовки. Под перепадом давления заготовки принимают форму оттиска будущего изделия.

Вакуумная формовка, оборудование которой достаточно специфичное, бывает автоматическое, ручное и полуавтоматическое.

Изготовление специалистами матрицы для вакуумной формовки происходит по эскизам и чертежам. В ход идут дерево, пластик, смолы, гипс, нержавейка, стеклопластик, но с пластиковым оттиском комфортней работать.

Разнообразие станков и экономичные траты на их приобретение помогают реализовать самые сложные проекты.

Вакуумная формовка, оборудование цена, качество и гарантии, позволят произвести индивидуальные личные разработки.

А минимальные затраты труда и количество технологических ступеней формования сделало этот процесс востребованным в разных отраслях промышленности.

Области применения вакуумного формования

Высокотехнологичная вакуумная формовка рф нашла свою нишу в изготовлении самых разнообразных предметов во многих промышленных направлениях. В пищевой, парфюмерной и упаковочной отрасли – это разнообразные упаковочные предметы:

• Ланч-боксы и конфетные упаковки;
• Контейнеры для яиц;
• Стаканчики и бутылочки для молочной продукции;
• Упаковки для суши, тортов;
• Блистерные упаковки;
• Упаковки для духов;

Для рекламных компаний изготовление:

• Объемных знаков, букв, логотипов, символов;
• Вывесок, табличек, стеллажей, табло;
• Манекенов, муляжей;
• Объемных макетов.

Для интерьера производят:

• Элементы декора, фурнитуру;
• Столешницы, стулья, подставки, полочки или табуреты;
• Акриловые ванны, поддоны, крышки унитазов, разные узлы и элементы для биотуалетов.

Кроме того, вакуумная формовка пластика применяется в изготовлении:

• Деталей и самих детских игрушек;
• Элементов обшивки и декорирования в салоне автомобиля, бампера;
• Пластиковой посуды;
• Формы для плитки;
• Различные предохранители;
• Корпусы лодок, различного оборудования, лыжные боксы;
• Сувенирные изделия.

Пластик для вакуумной формовки купить возможно в компаниях занимающихся услугами и оборудованием по термоформовке различных видов пластика.

Термоформовка различных видов пластика

Вакуумная формовка пластиков не столь сложна. Качественно и быстро создать изделие позволит:

1. Вакуумно пленочная формовка. Используется металл, на выходе даёт чистое и гладкое изделие. Вакуумно пленочная формовка технология которой предполагает минимальный расход ресурсов и гарантию долговечности продукта, экономична и надежна.
2. Вакуумная формовка поликарбоната. Дает возможность изготовить изделие любой нестандартной формы. Этот метод прост, им производят объемные продукты рекламы;
3. Вакуумная формовка акрила. При такой технологии получаются разнообразные по форме изделия, которые в случае ошибки можно подкорректировать по средствам вторичного нагрева.
4. Вакуумная формовка стеклопластика. Наиболее быстрый и качественный способ изготовления ёмкостей, корпусов, деталей. Этот процесс аккуратный, безопасный и экономичный.
5. Вакуумная формовка полистирола. При таком способе формовки изделия выходят ударопрочные и долговечные.

Вакуумная формовка пластика: оборудование и технология

Принцип производства изделий из пластика вакуумной формовкой заключается в придании листу пластмассы формы матрицы. Между разогретым листом и матрицей создается разреженная среда, которая способствует деформации пластика. В результате полимер плотно прилегает к поверхности формы и полностью повторяет ее рельеф.

Технология применяется в основном для серийного производства, случаи изготовления единичной продукции встречаются редко. Это обусловлено необходимостью создания формы для определенного изделия, которая фактически входит его себестоимость. В случае массового тиража стоимость матрицы распределяется между всеми изделиями.

На конечную стоимость продукции, кроме особенностей производства, значительное влияние имеет исходный материал. Например, если купить АБС пластик для вакуумной формовки, изготовление одного кг изделий, по расходу и энергозатратам эквивалентно двум кг нефти. Стоимость данного материала зависит от марки и толщины листа. Например, лист толщиной 2 мм и размером 1*3 м будет стоить 1500 руб.

Кроме АБС для штамповки пригодны практически все термопластичные полимеры.

Продукция, изготовленная термическим формированием, используется в производстве:

• Узлов и деталей для автомобилей, самолетов, кораблей и космических аппаратов;
• Рекламной продукции;
• Форм для искусственного камня, тротуарной плитки, еврозаборов;
• Пищевой и упаковочной тары;
• Элементов декора;
• Блистерной упаковки;

Также при помощи этой технологии изготавливают одноразовую посуду, поддоны, объемные макеты местности, защитные кожухи, пластиковую фурнитуру, ванны, мойки, тазики, крышки ля унитазов и многое другое.

Обзор технологии производства

Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый.

В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат.

К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.

Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.

Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.

Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:

• Фиксация пластикового листа между матрицей и нагревающими элементами;
• Прогрев заготовки и матрицы;
• Раздув листового полимера (в случае формования изделий с глубоким рельефом);
• К предварительно разогретой и раздутой заготовке поднимают рабочий стол с матрицей;
• Откачка воздуха из оставшихся пустот между пластиком и формой;
• Обдув изделия до полного его охлаждения;
• Съем пластикового изделия с поверхности матрицы;
• Финишная доработка готового продукта.

Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.

Фиксация заготовки в зажимной раме

Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.

Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.

Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.

Предварительный нагрев заготовки

После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.

В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.

По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.

Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.

В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.

Предварительное растяжение листа

После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).

В случае изготовления деталей, имеющих сравнительно большую высоту и сложный рельеф, заготовку подвергают предварительному раздуву. Процесс обеспечивается избыточным давлением в герметичной камере и необходим для обеспечения равномерной толщины пластика на готовом продукте.

Вакуумное формование изделия

К нижней стороне заготовки поднимается рабочий стол с матрицей. На этом этапе лист пластика принимает приблизительную форму конечного изделия.

Для правильного формообразования необходимо удалить весь воздух из пустот, образовавшихся на сложных участках рельефа. Это делается через технологические отверстия в матрице при помощи вакуумного насоса.

В результате разогретый пластик равномерно прилегает к поверхности формы.

При штамповке деталей со сложной геометрией, а также если требуется высокая точность повторения формы, используют дополнительный прижимной элемент – пуансон. Данный элемент является обратной копией поверхности матрицы и обеспечивает необходимую точность и плотность прилегания.

Успешный результат данного процесса зависит от многих факторов. Например, недостаточно прогретый или не раздутый материал может повреждаться. Кроме повреждений могут наблюдаться местные утоньшения слоя пластика одновременно со сморщиванием на других участках.

Охлаждение изделия и извлечение из матрицы

По окончании формования пластик нужно остудить до температуры, не допускающей его усадку. В противном случае возможна фиксация заготовки на матрице. Съем в таком случае не возможен без повреждения детали.

Для более быстрого и контролируемого охлаждения используется обдув материала. Совместно с применением датчиков температуры поверхности заготовки можно обеспечить своевременное извлечение детали с поверхности матрицы.

Для облегчения процесса съема, через технологические отверстия в матрице подается воздух. Используются те же отверстия, которые служили для создания разреженной среды в процессе формования. После того как деталь немного отошла от матрицы, рабочий стол с формой опускается в начальное положение.

Окончательная обработка изделия

Лист с заготовкой извлекается из удерживающей рамы и направляется на финишную доработку. Данный этап подразумевает, как минимум, обрезку излишков пластика. В последствие заготовка может подвергаться разрезке, сверлению, фрезеровке или шлифовке.

Особенности используемого оборудования и материалов

Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.

Кроме этого, используют следующие материалы:

• Акрил;
• Полистирол;
• Полипропилен;
• Поливинилхлорид (ПВХ);
• Поликарбонат;
• Полипропилен, а также многие другие.

Оборудование для формовки пластика

Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.

Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.

Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.

Основные узлы формовочного станка

Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:

• Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
• Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
• Нагревательные элементы.
• Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
• Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
• Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
• Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.

Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.

Самостоятельное формование пластика

Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.

Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:

• Фанера, ОСБ, или в крайнем случае ДСП толщиной 16 мм;
• Строганный брус из дерева;
• Тонкая фанера (4 мм) или ДВП;
• Силиконовый герметик.

Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.

Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.

На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.

Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.

Как произвести вакуумную формовку в домашних условиях

Приветствую, мозгочины! Как и многие самодельщики, я всегда мечтал иметь у себя дома свой собственный аппарат вакуумной формовки. О реализации этой мозгомечты и пойдет речь в этом руководстве.

Несмотря на то, что в мастерской я чувствую себя как дома, в реальности собственной мастерской дома у меня. Поэтому я искал способ создать своими руками с помощью подручных инструментов аппарат для вакуумного формования, который можно использовать в домашних условиях.

Найденное мной решение этой мозгозадачи не требует труднодоступных материалов и электроинструментов, поэтому подходит для самодельщиков не имеющих доступа к профессиональному электрооборудованию и специализированным мастерским, чтобы создать подобный вакуумный аппарат.

Нам потребуется (по минимуму):

— этюдник художника или ящик-органайзер — 2шт.

— дрель и сверла— силиконовый герметик— столярный клей— зажимы или стопка книг в качестве пресса— круглый напильник— защитный экран на для пластиковых окон (по размерам вашего этюдника или ящика)— металлические уголки для рамки — 8шт.— ножовка по металлу— уплотнитель на клеевой основе (той же ширины, что и профиль защитного экрана)— большие канцелярские зажимы — 4шт.— пылесос со шлангом

— линейка и карандаш

Дополнительно (но не обязательно):

— белый уксус— бумажные полотенца— монтировка, молоток или прочная плоская отвертка— кольцевая пила или бита Форстнера (диаметром со шлаг пылесоса)— стусло

— замазка

Для самого процесса формования необходимы:

— термопластик для формовки (например 0.03-й стирол)— плита с духовкой— кухонные варежки или прихватки— алюминиевая фольга

— тальк

Шаг 1: Короб основания

От другого проекта у меня остался этюдник, и, как оказалось, из него легко сделать основание для мозгоподелки без необходимости собирать его из брусков и досок. Но те, у кого имеются и условия, и оборудование могут собрать основание с нуля и сразу перейти к Шагу 8: Создание рамки.

Шаг 2: Удаление перегородок

Ящики-органайзеры как правило имеют секционные перегородки. И их первым делом необходимо аккуратно удалить — в идеале просто вытаскиваем, если они снимаются, а если же они приклеены, то пропитываем бумажные полотенца уксусом, прикладываем их к клеевым швам и оставляем на ночь.

Уксус размягчает клей и, следовательно, ослабляет клеевое соединение, поэтому перегородки возможно сразу поддадутся, или же их придется поддеть монтировкой или плоской отверткой. Может быть даже придется выдержать их в уксусе еще раз.

Так как это уксусное «волшебство» требует времени, то планируйте этот мозгошаг заранее.

Шаг 3: Высверливание отверстий

На внешней стороне одного из ящиков расчерчиваем сетку, размеры которой должны соответствовать вашей крепежной рамке. Шаг сетки в 10мм вполне функционален.

Для данного шага нужно заранее определиться каких размеров будет ваша крепежная рамка, которая удерживает лист термопластика. По площади она должна соответствовать площади ящика основания, либо быть чуть меньше.

Итак, расчерчиваем сетку и в пересечении линий высверливаем отверстия сверлом небольшого диаметра, я использовал сверло 2.4мм.

Шаг 4: Герметизация внутренних стыков

Для герметичности основания поделки все стыки изнутри промазываем герметиком, при этом следуем инструкциям производителя и в соответствии с ними даем ему время на высыхание.

Шаг 5: Склеивание ящиков

По верхнему периметру ящиков наносим столярный клей и прикладываем их друг к другу для склеивания. Зажимаем и оставляем для высыхания как минимум на час. Если зажимов у вас нет, то ставим на конструкцию из ящиков стопку тяжелых книг, чтобы тем самым создать давление необходимое для склеивания.

Шаг 6: Высверливание отверстия для шланга пылесоса

Измеряем диаметр шланга вашего пылесоса и на одной из боковых сторон, по середине, размечаем окружность того же диаметра.

Далее сверлом Форстнера или кольцевой пилой высверливаем намеченное отверстие.

Если же подобных мозгоприспособлений у вас нет, то по всей площади этого отверстия насверлите мелких отверстий, срежьте получившиеся перемычки с помощью небольшой стамески, и дремелем с шлифовальной насадкой или круглым напильником сровняйте неровности окружности. Во время этой процедуры примеряйте шланг и продолжайте шлифовать до его плотного прилегания.

Шаг 7: Герметизация шва по внешнему краю

По шву склеивающему два ящика мозгооснования накладываем слой герметика.

Шаг 8: Создание рамки

Из защитного экрана для пластиковых окон делаем рамку в которой будет крепиться лист термопластика.

Шаг 9: Удаление сетки защитного экрана

Профиль защитного экрана это две защелкивающиеся половинки, между которыми располагается сетка. С небольшими усилиями раскрываем эти мозгополовинки и отделяем их друг от друга, далее вынимаем защитную сетку, она должна легко податься.

Шаг 10: Нарезка профиля по размеру

Разбираем защитный экран по частям, профиль должен легко выниматься из скрепляющих его уголков.
Добытый таким образом алюминиевый профиль нарезаем по размерам рамки, которая, кстати, должна быть одинаковой по размерам с основанием, либо чуть меньше его. При резке для получения ровного среза используйте стусло и ножовку по металлу.

Далее собираем обе половинки крепежной рамки, используем для этого металлические уголки, а не пластиковые, которыми скреплялся защитный экран.

Шаг 11: Наклеивание уплотнителя

На одну из половинок рамки наклеиваем по ее периметру уплотнитель, при этом необходимо убедиться, что он охватывает весь мозгоконтур и создает герметичное соединение.

Шаг 12: Поделка в действии!

Эта самая интересная часть процесса.

Шаг 13: Подготовка к формованию

1. Обрезка листа термопластика по размеру:

Для формования я выбрал 0.03-й стирол, который можно легко приобрести, он также легко режется (даже обычными ножницами) и шлифуется. Обрезаем лист по размеру вашей рамки.

2. Подготовка духовки:

Из духовки вынимаем все решетки, кроме одной.

Дно духовки устилаем фольгой, фольгой также обертываем два кирпича или небольших кухонных горшочка, и устанавливаем их на решетку духовки, они послужат опорой для рамки с пластиком, которая должна располагаться на несколько сантиметров ниже нагревателя. На открытую дверку духовки расстилаем фольгу и поверх нее ставим основание мозгоподелки.

3. Подсоединение пылесоса:

Рядом с духовкой, в пределах досягаемости шланга, ставим пылесос и вставляем его шланг в отверстие сбоку основания. Для дополнительной герметичности обмазываем соединение замазкой.

4. Крепление листа в рамке:

Между половинками рамки помещаем обрезанный лист и скрепляем все канцелярскими зажимами, и лучше чтобы их желобки располагались за уплотнителем. Затем рамку устанавливаем на кирпичи в духовку, при этом уплотнитель должен располагаться снизу, по другую сторону от нагревателя, а мозгопластик может свободно провисать.

5. Установка молда:

По центру основания устанавливаем то, что будет шаблоном для формования. Этот шаблон полезно сверху присыпать тальком, чтобы в последствие было проще отделить пластик.

6. Безопасность:

Поблизости с духовкой кладем кухонные рукавицы или прихватки, и убеждаемся, что достаем до кнопки включения пылесоса. Суть в том, чтобы быстро вынуть рамку из духовки, поместить её по центру основания поверх молда, включить пылесос и открыть окно, так как пластик немного чадит.

Примечание: пользуйтесь данной поделкой ТОЛЬКО при достаточной вентиляции, надевайте респиратор, духовку устилайте фольгой, а после окончания всего процесса очищайте духовку. Если у вас возникают какие-либо вопросы по нагреванию пластика в домашних условиях, то осуществляйте формование только если вы осознаете все риски. Часто весь этот процесс производить не рекомендуется.

7. Нагревание пластика:

Включаем нагрев, если температура вашего нагревателя регулируется, то оптимальная температура 193 градуса Цельсия, пр которой минимально количества дыма и испарений.

8. Разогрев до провисания пластика:

На данной стадии тщательно наблюдаем за пластиком, а потом действуем очень быстро. Сначала пластик будет слегка колебаться от нагревания, затем он снова станет ровным, а уже потом начнет провисать. После этого включаем пылесос и надеваем рукавицы (или берем прихватки). Суть в том, чтобы позволить пластику провиснуть более чем на половину высоты вашего молда.

Шаг 14: Окончание процесса формования

Когда пластик будет достаточно разогрет, осторожно берем рамку, аккуратно вынимаем её и быстро помещаем по центру мозгооснования поверх молда, при уплотнитель должен соприкасаться с поверхностью основания, а пылесос быть включенным .

К самому пластику не прикасаемся вообще! Если герметичность не нарушена пластик сразу же примет нужную форму, после этого через несколько секунд выключаем пылесос.

Пару минут даем рамке и пластику на остывание, а потом вынимаем пластик из рамки и отставляем его в сторону.

Пользуйтесь, НО СОБЛЮДАЙТЕ БЕЗОПАСНОСТЬ! Как вы могли заметить, данный проект рассчитан больше на взрослых, опытных мозгосамодельщиков, детям он не рекомендуется.

На этом все, надеюсь было полезно!

( Специально для МозгоЧинов #Vacuum-Former-at-Home

Вакуумный формовщик своими руками – Сделай сам

 Перевел SaorY для mozgochiny.ru

Доброго дня мозгоремесленники! Понадобился как-то нашей команде стол вакуумной формовки для создания разнообразных самоделок, но в продаже крупногабаритного стола не оказалось. Недолго думая мы сделали его сами своими руками!

Шаг 1: Коробка стола

Вакуумный стол это, по сути, полая коробка с множеством небольших отверстий, через которые откачивается воздух из рабочего пространства. Для создания этой коробки мы выбрали МДФ, но подойдет любой прочный листовой материал. Итак, из МДФ создаем короб стола и в лицевой панели сверлим маленькие отверстия, можно на станке, а можно как мы обычной мозгодрелью.

К коробу крепим ножки, и устанавливаем перегородки с большими отверстиями, около 7.5см. Эти перегородки будут держать плоскость стола, и не будут позволять ей прогибаться.

Шаг 2: Источник тепла

Изначально мы планировали использовать нихромовую проволоку в качестве нагревателя, но это достаточно дорого, да и труднодоступно. Поэтому мы остановились на галогеновых лампах GU10, которые дают мало света, но вот тепла дают достаточно.

В металлическом листе высверливаем отверстия под керамические патроны ламп и устанавливаем эти патроны.

Далее для простоты монтажа цепи, чтобы уменьшить количество пайки, создаем из печатных плат токопроводящие дорожки, монтируем их, а уже дорожки спаиваем в цепь.

Для этой панели с лампами из МДФ делаем короб со съемной мозгокрышкой для обслуживания, и соответственно помещаем световую панель в этот короб.

Шаг 3: Управление

Выбранный нами вариант источника тепла позволяет нагревать не только весь стол, но и если нужно, только некоторые его участки при формовании небольших поделок. Конечно подключение ламп при этом становиться более сложным.

Блок управления столом состоит из нескольких элементов:

• Передняя панель на которой установлены буквенно-цифровой ЖК-дисплей, светодиодная индикация каждого нагревательного ряда, ключ включения стола, кнопка аварийной остановки работы стола, и включатели режимов работы стола.
• Плата микроконтроллера ATmega644, который работает с прошивкой, написанной на С. К этой плате подключаются датчик температуры в столе, датчик давления, ЖК-дисплей, включатели режимов с передней панели, а также реле управления мощностью нагревателей (линиями лампочек).
• Плата контроллера переменного тока, которая синхронизирует сигнал от микроконтроллера, симистор и линию переменного тока.
• Плата с реле, которая состоит из 6-ти электромеханических реле, управляемых микроконтроллером. Одна из реле включает вентилятор, а остальные линии нагревателей.
•  Плата реле нейтрали, которая состоит из 7 реле, управляемых микроконтроллером и подключающие линии нагревателей к нейтральному проводу, а также датчик температуры в пространстве стола.
• Симистор, состящий из двух оптоизолированных тиристорных твердотельных реле, рассчитанный на 20А, 240В, который регулирует вентилятор и нагрев пространства стола.

Шаг 4: Установка опор

На наш короб стола поделки, а он, кстати, размером 600х900мм, монтируем опоры для панели нагревателей и устанавливаем саму панель с лампами.  Так же делаем рамку для пластика и вставляем ее в опоры на подшипники, места соединения короба стола и рамки уплотняем изоляционной пористой лентой.

Шаг 5: Вакуумный вентилятор

К нижней стороне короба мозгостола крепим источник вакуума, попросту вентилятор.  Для своего вакуумного вентилятора мы сделали дополнительную пластину из МДФ и с ее помощью, а так же с помощью неопреновых прокладок, установили его.

Шаг 6: Окончательная сборка и тестирование

На заключительном этапе подсоединяем все элементы, проверяем все ли правильно установлено и переходим к тестированию. В рамку вставляем лист пластика для формования, включаем стол и формуем!

• А вот как функционирует наш стол:
• Удачных самоделок и надеюсь, наше руководство поможет вам в этом!
• (A-z Source)

Вакуумный пресс своими руками – советы по изготовлению

• Открытие небольшого предприятия по изготовлению мебели начинается с приобретения необходимого оборудования.
• Хорошо если есть возможность закупить фирменные станки заводского изготовления.
• А что делать, если стартовый капитал весьма ограничен?

Выход один – кое-какие из агрегатов собрать самостоятельно. Можно, например, сделать вакуумный пресс своими руками.

Применение

При изготовлении мебели детали из древесно-стружечных плит, например, МДФ, оклеивают ПВХ-пленкой. Ее же используют для покрытия дверных накладок.

Такая облицовка при небольшой стоимости имеет привлекательный внешний вид. Но оклеивание древесины пленкой – совсем не такая простая задача, как, например, наклеивание обоев.

Требуется специальное приспособление, именуемое вакуумным прессом.

Этот станок состоит из следующих составляющих:

1. Станина – основание, на котором компонуются все элементы.
2. Вакуумная камера. Прочная открытая сверху коробка, в которую укладываются обрабатываемые детали. Затем ее накрывают ПВХ-пленкой.
3. Нагревательный элемент (термомодуль), посредством которого пленка разогревается до необходимой температуры.
4. Вакуумная система – насос с дополнительным оборудованием. Эти компоненты предназначены для откачивания воздуха из вакуумной камеры.
5. Шкаф, в котором собрана электросхема станка.

При откачивании воздуха разогретая пленка облегает промазанные клеем детали в вакуумной камере, после чего покрытие остается только просушить и кое-где подрезать.

Инструменты

Основной набор инструментов – такой же, как при изготовлении любых других изделий из стального профиля:

• сварочный аппарат инверторного типа с током сварки до 130 А;
• электроды диаметром 2 – 2,5 мм;
• болгарка с диаметром рабочей части 150 мм и отрезной круг для нее;
• электрическая дрель со сверлами по металлу диаметром 10 мм и металлической щеткой;
• чертилка по металлу;
• ножницы по металлу;
• вытяжной заклепочник;
• рулетка.

Понадобится и набор гаечных ключей.

Материалы для изготовления пресса

Для изготовления станка потребуются следующие материалы:

Станина

• стальная прямоугольная труба 60х40х2 мм;
• то же сечением 20х20х2 мм;
• болты М10х60, М10х80, М10х140 с гайками и шайбами.

Вакуумная камера

• стальная труба 60х40х2 мм;
• стальной лист S – 2 мм;
• резиновая лента для уплотнителя;
• шпилька диаметром 12 мм и 2 гайки для нее;
• труба Ду50;
• прут диаметром 10 мм;
• стальная труба 20х20х2 мм.

Вакуумная система

• вакуумный водокольцевой насос ВВН 1-1,5-5,5;
• вакуумметр;
• стальной лист S = 2 мм;
• шаровой кран для горячей воды;
• вакуумный шланг диаметром 50 мм.

Термомодуль

• труба сечением 20х20 и 60х40 мм;
• шариковые подшипники типа 6200;
• стальной лист S = 0,5 мм;
• алюминиевые заклепки;
• стекло с тонировочной пленкой;
• алюминиевая фольга S = 0,1 мм;
• лампа КГТ 220-1000-6 (22 шт.).

Чертеж конструкции

Данный вариант самодельного вакуумного пресса предполагается оснастить термомодулем откатного типа (черт. См. ниже).

Другие виды нагревателей – подъемный и распашной – сложнее в изготовлении и менее удобны в эксплуатации. Термомодуль оборудован роликами (шарикоподшипники) и передвигается по рельсам (труба 20х20). На станине для него предусмотрено парковочное место.

Для вакуумной камеры выбраны размеры 2,5х1,4 м. Такая длина является оптимальной для изготовления наиболее типовых мебельных фасадов, а ширина соответствует наиболее распространенному типу ПВХ-пленки.

Чертеж вакуумного пресса

В камеру предполагается загружать детали толщиной не более 32 мм, поэтому ее высота с учетом толщины подкладок, воздухопроницаемой платформы и уплотнителей принята равной 60 мм (изготовлена из трубы 60х40х2 мм).

Станок скомпонован таким образом, чтобы прижимная рама будучи откинутой опиралась на припаркованный нагреватель, таким образом для ее удержания в поднятом состоянии не требуется дополнительных устройств. Рама откидывается благодаря шарниру (работает аналогично дверной петле).

Порядок работ

Изготовление вакуумного пресса осуществляется следующим образом: