Вакуумный метод контроля сварных соединений

Содержание
  1. Контроль качества сварных соединений: сварных швов, соединений трубопроводов и металлоконструкций
  2. Физический контроль сварочных швов
  3. Контроль качества сварных швов
  4. Соединений металлоконструкций
  5. Соединений трубопроводов
  6. Вакуумный метод контроля сварных соединений
  7. Методы контроля сварных соединений
  8. Что проверяют при контроле сварочных материалов
  9. Всё о контроле качества сварных соединений
  10. Способы контроля качества сварного шва
  11. Визуальный контроль
  12. Капиллярный контроль
  13. Контроль на герметичность сварных швов
  14. Магнитный контроль
  15. Ультразвуковой контроль
  16. Радиационный контроль
  17. Вместо заключения
  18. Вакуумный метод контроля сварных соединений – Металлы, оборудование, инструкции
  19. Запатентованная технология производства
  20. Преимущества
  21. Типы вакуумных рамок* (Вид сварного шва / Название рамки):
  22. Физические основы метода
  23. Эксплуатация вакуумно-пузырьковых рамок
  24. Ограничения
  25. Техническое обслуживание и хранение
  26. Проверка сварных швов на герметичность: способы, их характеристика и технология выполнения
  27. Понятие о контроле сварных швов на герметичность
  28. Способы проверки
  29. Керосином
  30. Аммиаком
  31. Пневматическим способом
  32. Гидравлическим
  33. Вакуумом
  34. Вакуумно пузырьковый метод контроля сварных швов
  35. Возможности вакуумного контроля течеисканием  
  36. Технические характеристики течеискателя пузырькового «дименстест-течеконтроль»
  37. Технические характеристики электрического поршневого вакуумного насоса «ТечеКонтроль»
  38. Комплект поставки включает:
  39. Вакуумный метод контроля сварных соединений — Станки, сварка, металлообработка
  40. 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Контроль качества сварных соединений: сварных швов, соединений трубопроводов и металлоконструкций

Вакуумный метод контроля сварных соединений

plazmen.ru » Сварка » Особенности контроля сварных соединений

При создании металлоконструкцию с использованием сварки очень важно контролировать надежность и четкость выполнения сварных соединений.

Внимание! Если изначально не выявить и не исправить дефекты, то велика вероятность, что прочность шва будет понижена, что скажется на качестве всей конструкции.

Контроль подразделяется на первичный и на окончательный. При первичном происходит профилактика возникновения дефектов. Контроль качества сварных соединений заключается в проверке электродов, флюсов, соблюдении технологического процесса и режимов работы. Окончательный контроль осуществляется уже на самих швах.

Визуальный осмотр

Физический контроль сварочных швов

Среди множества методов контроля качества сварных швов отдельное место занимают физические, среди которых:

  1. Радиационный метод контроля. Он включает в себя рентгено-и гаммо-графический метод, основан на способности рентгеновских лучей проходить сквозь непрозрачные предметы. В таком случае дефекты, которые чаще всего бывают пустотами, на рентгеновском снимке выглядят в виде пятен или полос. Гамма-излучение действует по такой же системе, но имеет более низкую чувствительность. Бракуется изделие при выявлении следующих дефектов: шлаковые включения единичные и цепочкой, а также поры.
  2. Ультразвуковой метод. Основан на возможности ультразвука проникать внутрь конструкции и отражаться от дефектов.
  3. Магнитный метод дефектоскопии. Проверяемый шов смазывают составом из масла и специального намагнимагниченного порошка само изделие также намагничивают с использованием тока, который пропускают через обмотку. Под влиянием магнитного поля частицы железного порошка больше распространяются вокруг дефектов.
  4. Гидравлические испытания. Сосуд наполняется водой и создается повышенное давление. Такой метод используется при испытании паровых и водяных котлов.
  5. Пневматические испытания – испытания сжатым воздухом.

Все детали испытательных процессов зависят от технических условий для каждого испытуемого объекта.

Контроль с помощью рентгена

Контроль качества сварных швов

Сварные швы могут стать самым ненадежным местом всей металлоконструкции, если они выполнены с нарушением технических условий и правил, поэтому важно производить полноценную оценку, начиная от визуального осмотра и заканчивая самыми современными физическими и химическими способами. Выбранный метод проверки зависит еще и от конкретной конструкции, где есть сварные швы, а также от функций, которые она будет выполнять.

Соединений металлоконструкций

Различные металлоконструкции после сварки также нуждаются в проверке качества, поскольку сварные швы влияют на надежность и общий срок службы таких конструкций. К основным методам проверки и контроля качества сварных соединений металлоконструкций относят:

  • визуально измерительный;
  • ультразвуковой;
  • капиллярный;
  • оценка проницаемости;
  • радиационный контроль.

На проницаемость швы можно проверять с использованием керосина, вакуум-аппаратом, а также гелиевым или галлоидными течеискателями.

Оценка с помощью специальных жидкостей.

Соединений трубопроводов

Любые сварные швы трубопроводов не должны иметь: трещин, кратеров, прожогов.

Важно! Недопустимы любые ошибки некачественной сварки.

Среди основных методов контроля при проверке трубопроводов используют:

  1. Магнитографический контроль, который позволяет обнаружить поля рассеяния. Отражается на радиограмме в виде графиков. Позволяет выявить непровары, цепочки шлака, микротрещины.
  2. Рентгеновское излучение.
  3. Проверка проницаемости с использованием гидравлики, пневматики, а также пузырькового метода.

Для пневматических испытаний в трубопровод запускают в больших количествах воду или газ, а на поверхность наносят пенообразующий состав, который при проникновении жидкости или газа будет пузыриться, что укажет на наличие недостатка.

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Вакуумный метод контроля используются в ситуациях, когда другие варианты проверки по каким-либо вариантам исключены. Используется чаще всего для проверки качества сварных швов в:

  • резервуарных днищах;
  • газгольдеров;
  • емкостей типа цистерн и бочек.

При таком методе вакуум создается при помощи специальной камеры на наиболее доступной стороне проверяемого участка шва. Сам шов обрабатывается мыльным растворов.

В результате разности давлений с двух сторон шва воздух будет проникать в камеру, если есть огрехи в проверяемом шве.

Если есть дефекты, то появятся мыльные пузыри, которые отлично видны в камере, поскольку у нее прозрачная поверхность.

Методы контроля сварных соединений

К наиболее часто применяемым методам оценки сварных соединений относят:

  1. Капиллярный метод. Он основан на том, что некоторые жидкости имеют свойство проникать даже в трещины, незаметные глазу. Такие жидкости называются капиллярами. Он прост в применении и не требует наличия дорогостоящего оборудования.

    Капиллярный метод

  2. Радиационный контроль. Это уменьшенная версия стандартного рентгена. Также известен под названием «гаммаграфический контроль». В таком случае гамма лучи проникают через металл и на специальной пленке фиксируют найденные дефекты.
  3. С использованием аммиака. Один из способов пневматических испытаний. Аммиак закачивается под давлением под давлением так, чтобы его количество было равно сотой доли от всего объема воздуха, а проверяемые швы перед оклеивают лентой из бумаги или медицинским бинтом, который пропитан фенолфталеином. Там, где будет проходит аммиак, на ленте останутся красные пятна.
  4. Оценка на непроницаемость с помощью керосина. Метод контроля простой и при этом эффективный, не требует крупных материальных затрат. Керосин способен проникать сквозь мельчайшие трещины и обнаруживать так дефекты.

Важно! На каждом производстве применяются свои методы контроля сварных швов. Это могут быть более дорогие или менее дорогие способы, важно, чтобы они были максимально эффективны для конкретных металлоконструкций.

Что проверяют при контроле сварочных материалов

Это предварительная форма проверки, при которой оценивают все необходимое для проведения качественных сварочных работ. В такую форму проверки входит:

  • внешний осмотр и проверка механических свойств электродов;
  • погружение электродов в воду температурой от 15 до 25 градусов на сутки, бракованные начнут разрушаться;
  • проверка флюса и сравнение его характеристик с ГОСТом;
  • проверка защитных газов – баллон должен обязательно иметь сертификат;
  • проверка сварочной проволоки и оценка сертификата качества.

Если при сварке используется качественный материал, а также соблюдены все технические условия, то дефекты в швах возникают крайне редко, а значит, конструкции будут служить длительное время и отличаться надежностью.

Всё о контроле качества сварных соединений

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Проверка сварочных соединений — обязательный этап любых сварочных работ. Благодаря тщательному контролю можно выявить явные и скрытые дефекты, которые в дальнейшем повлияют на качество и долговечность всей металлической конструкции. Конечно, можно оценить качество сварного шваневооруженным взглядом, но это лишь один из методов.

С помощью визуального контроля вы не сможете обнаружить внутренние трещины и поры. Поэтому важно знать дополнительные способы контроля качества.

На крупных производствах эту работу выполняет контролер сварочных работ, но на меленьком заводе эта обязанность часто ложится на плечи сварщика.

В этой статье мы расскажем, как проверить швы и какие есть виды контроля качества помимо визуального осмотра.

Способы контроля качества сварного шва

Существуют разнообразные виды и средства технического контроля, все они имеют свои достоинства и недостатки, особенности и нюансы. Но несмотря на различия все они призваны, чтобы устроить швам испытание на прочность и долговечность.

Качество сварных соединений во многом зависит от сварщика и используемых комплектующих, так что итог контроля можно предсказать. Но мы все равно рекомендуем проводить контроль качества, чтобы быть уверенным, что изделия прослужат долго.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.

Есть и другие методы контроля сварных швов, но мы в этой статье перечислим самые распространенные и простые в применении. Рекомендуем выполнять пооперационный контроль качества, т.е. сначала осмотреть шов, затем провести капиллярный контроль и так далее.

Впрочем, обо всем по порядку.

Визуальный контроль

Начнем с визуального контроля. Это наиболее простой и быстрый способ узнать качество сварных швов. Вам не понадобятся специальные приборы или жидкости, достаточно вашей внимательности.

Тщательно осмотрите сварное соединение: не должно быть видимых дефектов вроде трещин и сколов, шов должен иметь одну ширину и высоту на всех участках.  Внешний контроль сварочных швов позволяет также проверить наличие или отсутствие непроваров, наплывов, неравномерных складок шва.

Все это дефекты, обнаружив которые можно смело говорить о низком качестве соединения.

Для более эффективного контроля качества сварных швов мы рекомендуем использовать мощную лампу и лупу, также нелишним будет рулетка или линейка, штангенциркуль.

С помощью таких простых приспособлений вы сможете замерить размеры дефектов и понять, что с ними делать в дальнейшем.

Конечно, с помощью такого метода вы не сможете выполнить полноценный контроль сварных соединений трубопроводов, сварных соединений газопроводов или иных ответственных конструкций, но визуальный осмотр станет первой операцией, вслед за которой можно применить остальные методы контроля.

Капиллярный контроль

Методы контроля качества сварных соединений включают также испытания сварного шва. Для этого используется капиллярный метод. Его суть крайне проста: для контроля используются специальные жидкости, которые способны проникать в мельчайшие поры и трещинки, называемые капиллярами.

С помощью капиллярного операционного контроля можно проверить качество любого металла, с любым составом и формой. Зачастую такой метод используется, когда нужно узнать наличие скрытых дефектов невидимых для глаз, но нет бюджета, поскольку капиллярный контроль очень прост в применении и не требует наличия дорогостоящего оборудования.

Капиллярная оценка качества сварных соединений выполняется с помощью жидкостей, называемых пенетрантами (от английского слова «penetrant», что значит «проникающая жидкость»).

Такие жидкости обладают незначительным поверхностным натяжением, отчего легко проникают в мелкие капилляры и при этом остаются видимы для глаз.

По сути, пенетранты заполняют полости и окрашивают дефекты, тем самым делая их видимыми.

Сейчас можно найти множество рецептов приготовления пенетранта, каждый из которых будет обладать своими свойствами и особенностями.

Можно приготовить пенетрант на основе воды или любой другой органической жидкости (скипидара, бензола, также сюда относится довольно популярная проверка сварных швов керосином.

Такие пенетранты очень эффективны и чувствительны к малейшим дефектам. Они уверенно занимают одну из лидирующих позиций среди методов по контролю качества.

Контроль на герметичность сварных швов

На жидкостях не заканчиваются испытания сварных швов. Их также нужно проверить на герметичность. Метод проверки на герметичность имеет множество названий: течеискание, пузырьковый метод контроля, пневмоиспытание, гидроиспытание и многие другие.

Но вне зависимости от названия суть их остается неизменна: обнаружение сквозных дефектов, ухудшающих герметичные показатели сварного соединения.

Проверка сварочных швов на герметичность выполняется с помощью газов (кислорода или азота), различных жидкостей (например, воды).

Метод во многом схож с капиллярным, но здесь газ или жидкость дополнительно подаются под большим давлением, под которым они как раз и распределяются в дефектные полости и выходят наружу. У этого метода есть своя классификация.

Бывает пневматический и гидравлический контроль, также швы можно проверить вакуумно или с помощью обдува воздухом, это подкатегории пневматического контроля. Но обо всем поговорим подробнее.

Начнем с пневматического метода контроля качества швов. Он подразумевает использование газа или воздуха, который направляется на соединение под давлением. При этом шов смазывается мыльным раствором.

Также есть разновидность пневматического контроля, называемая вакуумным контролем, когда с помощью специального оборудования создается искусственный вакуум, в него помещается деталь, а шов также предварительно смачивают мыльным раствором.

В местах со сквозными трещинами будут образовываться пузыри, указывающие на местонахождение дефекта.

При приготовлении мыльного раствора используется один кусок мыла на литр воды. Если предстоит работа при низких температурах (на улице зимой), то более половины воды рекомендуется заменить на спирт.

Также рекомендуем подключить манометр, с помощью которого вы сможете контролировать показатель давления и сможете заметить, как оно будет падать при обнаружении дефектов.

Также нелишним будет использование предохранительного клапана, чтобы соблюсти технику безопасности.

Самая простейшая форма пневматического контроля — погружение детали в воду, без смазывания швов мыльным раствором и использования давления. Если у шва есть дефекты, то они дадут о себе знать, когда небольшие пузырьки воздуха начнут появляться из сварного соединения. Этот способ проверки качества можно назвать полевым, но он достаточно эффективный.

Также есть еще одна разновидность пневматического контроля, называемая контроль качества сварных швов и соединений с помощью аммиака. Аммиак подается вместо газа или воздуха, а швы предварительно покрывают специальной бумажной лентой. Аммиак проходит через шов и если имеются дефекты, то на ленте появляются красные пятна.

Второй тип контроля на герметичность — гидравлический. Здесь давление создают с помощью воды или масла.

Это очень интересный метод, поскольку деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут (в зависимости от особенностей металла), при этом зона около шва обстукивается молотком, удары должны быть слабыми.

Если есть дефекты, то при ударе жидкость начнет вытекать из предполагаемого места с трещиной или другим повреждением.

Магнитный контроль

Магнитный метод контроля заключается в использовании основ электромагнетизма. Контролер или сварщик с помощью специального прибора создает вокруг шва магнитное поле, которое испускает поток так называемых электромагнитных линий. Если они искажаются, значит есть дефекты. Искажения фиксируются магнитопорошковым способом.

При магнитопорошковом на поверхность шва предварительно наносят ферримагнитный порошок, который при искажении электромагнитной линии начинает скапливаться в месте дефекта.

Из-за этого магнитный контроль доступен только при работе с ферримагнитными металлами. Алюминий, медь, сталь с большим содержанием хрома и никеля не могут быть подвержены проверке.

В целом, это очень эффективный, но неудобный и дорогостоящий метод, так что его применяют только при контроле особо важных узлов.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой способ очень интересен. Он основан на свойствах ультразвука. Ультразвуковые волны легко отражаются от краев трещины или скола, поскольку те обладают разными акустическими особенностями.

Говоря простыми словами, мы подаем на шов ультразвук, и если на своем пути он сталкивается с дефектом, то искажается и отображается в другом направлении.

При этом разные типы дефектов по-разному искажают ультразвуковую волну, так что их можно легко определить.

Контроль качества сварного шва с помощью ультразвуковых аппаратов применяется повсеместно, поскольку это довольно эффективный и при этом недорогой метод.

По сравнению с другими методами (например, магнитным или радиационным) не нужно учитывать какие-то особенности металла или приобретать дорогостоящее оборудование.

Но есть и недостатки: контроль сварного соединения ультразвуком должен проводить специалист, а не обычный сварщик.

Радиационный контроль

Радиационный контроль сварных соединений (также называемый «радиографический контроль» и «гаммаграфический контроль сварных соединений») представляет собой мини-версию обычного рентгена.

Гамма-лучи проникают через металл и на специальной пленке фиксируются все возможные скрытые дефекты. Это самый передовой и дорогостоящий метод контроля качества, он требует современного оборудования и квалификации от контролера или сварщика.

Также избыточная работа с таким прибором может оказывать негативное воздействие на здоровье человека.

Недавно появилась цифровая радиография, которая выполняется с помощью компьютера. Здесь вместо пленки используют специальные многоразовые пластины, которые совместимы с любыми источниками радиации.

Но в отличие от классического радиационного контроля при цифровом методе изображения сохраняются сразу на компьютер, их можно масштабировать и кадрировать.

 В будущем разработчики планируют довести этот процесс до автоматизма, чтобы не требовалось присутствие человека.

Вместо заключения

Контролер сварочных работ должен очень внимательно относиться к своей работе, поскольку от его внимательности зависит все.

Выполняя контроль качества сварки и сварных соединений записывайте все особенности и дефекты, которые сможете обнаружить. Комбинируйте различные методы контроля сварки, чтобы получить полную картину.

Не используйте разрушающие методы контроля сварных соединений, которые не подходят для тех или иных металлов.

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций — дело непростое, но обучившись этому лишь однажды вы сможете довольно быстро выполнять контроль даже в полевых условиях. Также не забывайте, что есть техника безопасности и ее нужно соблюдать не только при сварке, но и при контроле швов.

Вакуумный метод контроля сварных соединений – Металлы, оборудование, инструкции

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Вакуумные рамки предназначены для вакуумно-пузырькового метода течеискания. Вакуумные рамки разработаны для поиска дефектов — сквозных течей в сварных соединениях в соответствии с ГОСТ 24054-80, ГОСТ Р 51780-2001, ПНАЭ Г-7-019-89, ПНАЭ Г-7-008-89, другими стандартами и отраслевыми требованиями.

Запатентованная технология производства

Технология изготовления вакуумных камер запатентована и включает в себя ряд передовых решений. В первую очередь – это отсутствие клеевого слоя в местах прилегания экрана к профилю уплотнителя. Сам профиль представляет собой цельную конструкцию – замкнутый контур без клеевых соединений.

Нет клеевого стыка – нечему рваться при регулярных нагрузках.

Преимущества

  1. Простота выполнения контроля.
  2. Контроль объектов на этапе сборки конструкции.
  3. Контроль герметичности крупногабаритных объектов.
  4. Контроль объектов с односторонним доступом к поверхности.
  5. Вакуумными рамками можно контролировать объекты, в которых нельзя создать минимально необходимое избыточное давление пробного газа.
  6. Минимальные требования к подготовке поверхности объекта контроля, отсутствие дорогостоящих расходных материалов.
  7. Широкий диапазон рабочих температур*.
  8. Время проведения контроля 1 метра сварного стыка — не более 30 секунд.
  9. Пороговая чувствительность способа при контроле вакуумными рамками сопоставима с чувствительностью таких способов, как: способ гелиевого щупа, способ обдува гелием, пневматическим надувом воздуха и способа с использованием люминесцентных проникающих жидкостей.

* — Контроль на герметичность с использованием вакуумно-пузырьковых рамок может выполняться при температурах, соответствующих точкам замерзания / испарения используемых пено-плёночных индикаторов.

Типы вакуумных рамок* (Вид сварного шва / Название рамки):

  • Плоский стык / Плоская
  • Нахлёстный / Нахлёст
  • Уторный / Внутренний угол
  • 3-х гранный внутренний угол / Треугольник
  • Сферический / Круг
  • Внешний угол 90 градусов

* — Тип вакуумной камеры (рамки) и её размеры согласуются с менеджером при заказе

Физические основы метода

Принцип пузырькового метода контроля основывается на локальном выявлении течей в изделиях по образованию пузырьков газа в среде индикатора. Метод используют для испытаний на герметичность резервуаров, особенно в местах соединений деталей конструкции, а также для обнаружения протечек в газовых или гидравлических системах, работающих под давлением.

Контроль проводится с использованием пеноплёночного индикатора. Поверхность исследуемого объекта после предварительной очистки покрывается специальным пенообразующим составом. После этого к поверхности прикладывается вакуумная камера (рамка) внутри которой при помощи вакуумного насоса создаётся разрежение.

Во время работы насоса возникает разница давлений и контрольный газ (в нашем случае – воздух), проникая через полость микродефекта, механически воздействует на пеноплёночный индикатор и деформирует его, образуя пузырьки и пену. Дефект локализуется при визуальном осмотре через окно вакуумной камеры (рамки).

Эксплуатация вакуумно-пузырьковых рамок

При проведении работ по течеисканию, вакуумная рамка подключается к запорному клапану / ручке и накладывается на подлежащую контролю область исследуемого объекта. Поверхность объекта контроля предварительно смачивается пенообразующим составом.

Схема вакуум-камеры (рамки) для контроля герметичности
(1) — резиновые уплотнения, (2) — корпус камеры, (3) — окно, (4) — кран, (5) — манометр,
(6) — течь в сварном соединении, (7) — пенообразующий состав.

Вакуумная рамка размещается на поверхности контролируемого изделия с максимальным прилеганием к рабочей зоне. Перед началом работ необходимо убедиться в герметичности соединений между рамкой и поверхностью объекта контроля.

При открытии запорного клапана из полости, образованной поверхностью металла, уплотнителем и окном, откачивается воздух с максимальным разряжением до — 0,08 МПа, необходимым для обнаружения сквозной трещины (несплошности) с натеканием воздуха 10-5 м3/Па*сек, что соответствует IV классу герметичности согласно ПНАЭ Г-7-019-89.

Время визуального контроля состояния пенообразующего состава, нанесенного на поверхность сварного шва, не должно быть менее 2-х минут! Для более полного контакта рамок с неплоской поверхностью металла допускается продольный изгиб экрана не более 50 мм.

Ограничения

Вакуумные рамки не применяются для контроля необработанных электросварных швов, т.к. бугристая и неоднородная поверхность таких швов может препятствовать созданию герметичного соединения между рамкой и поверхностью объекта контроля.

Техническое обслуживание и хранение

Для очистки и мытья экрана и уплотнителя используется спирт или бензин БР-1 «Калоша» по ГОСТ 443-76 (либо его аналог – нефтяной растворитель Нефрас С2-80/120, ТУ 38.401-67-108-92), мягкие моющие средства или влажные салфетки. Контакт экрана и уплотнителя с органическими растворителями не допускается.

При длительном хранении избегайте деформации уплотнительного профиля и попадания прямых солнечных лучей. Температура хранения +5°С / +25°С.

Проверка сварных швов на герметичность: способы, их характеристика и технология выполнения

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Кроме прочности, сварные соединения сооружений и изделий должны обладать герметичностью (непроницаемостью).

Понятие о контроле сварных швов на герметичность

Под контролем герметичности подразумевается вид неразрушающего контроля, при котором оценивается или измеряется суммарный поток (натеканий, утечек) рабочей среды (газа, жидкости), просачивающейся сквозь неплотности. Полученное значение сравнивается с допустимой нормой, приведенной в технических условиях.

Способы контроля герметичности подразделяются по критериям:

  • целевое назначение;
  • сферы применения;
  • технологическая оснастка.

К простейшим методам контроля сварных швов на герметичность относятся капиллярные, компрессионные, вакуумные.

Испытание на непроницаемость проводится после визуального осмотра сварных швов. Контрольной проверке на непроницаемость подлежат швы изделий для транспортировки и хранения газа и жидкостей. Контроль осуществляется с применением аммиака, керосина, способом вакуумирования, гидравлических и пневматических испытаний.

Требования к сварным изделиям, подлежащим контролю на непроницаемость:

  • соответствие их изготовления чертежам, техническим условиям;
  • наличие сопроводительной документации;
  • поверхность должна быть подготовлена к испытаниям.

Способы проверки

Контроль сварных швов на герметичность проводится такими способами:

  • керосином;
  • аммиаком;
  • пневматическим;
  • гидравлическим;
  • вакуумом.

Керосином

Метод используется для проверки плотности сварных швов сосудов и резервуаров из металла до 10 мм толщиной, не работающих под давлением.

В основе проверки керосином лежит явление капиллярности. Суть способа состоит в способности керосина подниматься по сквозным порам и трещинам. Испытание керосином позволяет выявить дефекты, имеющие размер от 0.1 мм.

Технология заключается в обмазывании шва с одной стороны раствором мела или каолина в воде. После высыхания мелового состава шов с обратной стороны смачивается несколько раз керосином. Если имеются трещины, поры, несплошности, через них просачивается керосин и проявляется пятнами на меловой покраске.

Время испытания керосином:

  • при температуре выше 0 °С – от 4 часов, ответственных изделий – 12 часов;
  • при отрицательной температуре – от 8 часов, для серьезных объектов – 24 часа.

Аммиаком

Метод основан на свойстве индикаторов определенного вида (раствор азотно-кислой ртути или фенолфталеина) изменять окраску в результате воздействия сжиженного аммиака. Применяется для испытания замкнутых сварных сосудов на плотность.

Методика процесса состоит в оклеивании сварного шва снаружи полосками бумаги, пропитанными 5% раствором азотно-кислого серебра. В контрольный сосуд нагнетается сжатый воздух с содержанием 1% аммиака.

Пары аммиака проходят сквозь неплотности шва, реагируют с азотно-кислой ртутью, вызывая окрашивание бумаги в серебристо-черный цвет напротив расположения дефекта.

Если в качестве индикатора используется раствор фенолфталеина, окраска бумаги будет ярко-красной.

Характер и размеры дефекта зависят от скорости появления следов на бумаге, их размеров и формы.

Время проникновения аммиака сквозь неплотности сварного шва составляет от 10 минут до получаса.

Пневматическим способом

Метод предназначен для проверки плотности сварного шва изделий, работающих под давлением. В замкнутый сосуд небольшого размера, герметизированный заглушкой, до давления, на 10-20% превышающее рабочее, нагнетается сжатый воздух. Изделие погружается в воду. Наличие дефектов сварного шва определяется по пузырькам воздуха, выходящим через неплотности.

Крупногабаритные предметы герметизируют, швы промазывают мыльным раствором. В испытуемую конструкцию под давлением, превышающим рабочее на 10-20%, подается газ. Признаком дефекта является появление пузырей на шве, смоченном мыльным раствором.

Проверка крупных сосудов и газопроводов проводится на падение давления. Ввиду большой протяженности швы не обмыливают. Наличие дефектов определяется по падению давления за период 24 часа.

Испытание под давлением не допускает обстукивания сварных швов. Проверка проводится в изолированном помещении. Проведение контроля крупногабаритных изделий требует соблюдения осторожности.

Гидравлическим

Методом проверяется:

  • плотность шва;
  • прочность изделия при наибольшей нагрузке.

В зависимости от типа конструкции существует 3 вида гидравлических испытаний:

  • гидравлического давления (гидравлические системы, трубопроводы);
  • налив воды (цистерны, баки, резервуары);
  • полив струей воды с одной стороны (изделия большой протяженности).

Характеристика:

  1. Способ гидравлического давления. Проверяемый объект герметизируется и заполняется под давлением рабочей жидкостью или водой. Вид жидкости, ее давление и время испытания зависят от назначения контрольного образца. Цифра пробного испытательного давления указывается в проекте. Для трубопроводов составляет 1.25 и более значения рабочего давления. Пробный контроль проводится при температуре воздуха выше нуля. Результат считается удовлетворительным, если на сварном шве отсутствует запотевание и не обнаружена течь, а манометрическое давление не упало.
  2. Контроль наливом. Изделия до заданного уровня заполняется водой. При температуре воздуха выше 0° С, воды – выше 5° С, время выдержки – до 24 часов. Требуется постоянное наблюдение за понижением уровня воды и состоянием сварных швов. Шов, находящийся сверху, при обнаружении дефектов освобождается от воды, дефекты устраняются, вода доливается с целью испытания вновь заваренного участка шва. Операции повторяются до полного устранения всех дефектов.
  3. Полив струей воды. Испытание проводится струей воды из брандспойта с выходным отверстием от 15 мм. Скорость движения струи, направляемой вдоль шва, 1 м/мин. Давление воды в шланге – не менее 1 атм. Расстояние от наконечника брандспойта до поверхности изделия – до 2 м. Поверхность стороны исследуемого образца, обратная от поливаемой водой, должна быть сухой. Ее осмотр выполняется одновременно с поливом. Дефектные места проявляются возникновением течи, появлением капель воды, запотеванием поверхности сварного шва или околошовной зоны.

Вакуумом

Способ заключается в изоляции испытуемого изделия от внешней атмосферы путем откачки воздуха и проверки вакуума. При наличии в сварных швах дефектов вакуум будет нарушаться.

Метод подходит для контроля герметичности швов, к которым имеется доступ лишь с одной стороны – днищ вертикальных резервуаров, газгольдеров, гидроизоляционных ящиков, кровель цилиндрических нефтерезервуаров. Проверка осуществляется вакуум-прибором.

Камера устройства устанавливается на стык шва, обмазанный индикатором – мыльным раствором – и включается насос.

Под воздействием атмосферного давления воздух проходит сквозь неплотности сварного соединения, и в местах дефектов возникают мыльные пузыри, которые можно наблюдать через стекло камеры.

В условиях низких температур к пенному индикатору добавляется хлористый натрий (поваренная соль) или хлористый кальций.

пневматическим методом,

Вакуумно пузырьковый метод контроля сварных швов

Вакуумный метод контроля сварных соединений

«ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» — это переносные вакуумные рамки, обеспечивающие вакуумный контроль течеисканием — пузырьковым способом — сварных соединений и основного металла изделий (полуфабрикатов, деталей и т.п.) из стали, чугуна, цветных легких и специальных сплавов металлических конструкций инженерных сооружений, технических, технологических систем, выполненных всеми видами сварки.

Запросить цену

Модификации «ТечеКонтроль»

Вакуум-рамка угловая

 Вакуум-рамка плоская

Вакуум-рамка круглая

Возможности вакуумного контроля течеисканием  

Вакуумный контроль течеисканием — один из методов неразрушающего контроля, позволяющий обнаруживать дефекты, выходящие на поверхность: трещины, раковины, непровары, поры и другие несплошности поверхности и околошовной зоны.

Вакуумный контроль течеисканием основан на регистрации мест натекания газа в замкнутый объем вакуум-рамки, имеющий герметичный контакт с поверхностью контролируемого изделия. Обнаружение дефектов производится по образованию и увеличению размеров пузырьков пенообразующей жидкости в местах расположения несплошностей.

По скорости увеличения размеров пузырьков можно судить о размерах дефекта.

Вакуумный контроль течеисканием дает возможность:

  • Проверять соединения конструкций, имеющих односторонний доступ;
  • производить контроль непосредственно за сваркой, не дожидаясь изготовления всей конструкции;
  • контролировать при избыточном давлении сварные конструкции, испытания которых по условиям безопасности проводятся при избыточном давлении воздуха, равном 1,5 МПа,..7 МПа, что повышает чувствительность контроля;
  • в комбинации с другими методами ускорить проникание дефектоскопических материалов в несплошности сварного шва и основного металла, что повышает чувствительность и производительность контроля.

Выбор метода контроля зависит от класса герметичности обследуемого объекта.

Для наиболее полного выявления полостей сварного шва (трещин, несплавлений и др.) достаточно создать перепад давлений до 0,06 МПа.

В результате контроля вакуумным способом эксперт может выявить все сквозные микродефекты, фильтрация воды через которые происходит настолько медленно, что может быть маскирована из-за наличия конденсата на поверхности конструкции. Результаты вакуумного контроля при необходимости позволяют количественно охарактеризовать непроницаемость сварного соединения.

Производство работ по контролю качества сварных соединений вакуумными методами течеискания с использованием вакуум-рамки «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» возможно по стандартным методикам.

При температуре от минус 5 до плюс 60 градусов Цельсия — с соблюдением технологической последовательности операций при контроле, рецептуры наборов дефектоскопических материалов согласно методики.

Методика «Испытания сварных швов на непроницаемость пузырьковым методом с применением вакуум-рамки» разработана в развитие требований ГОСТ 3242, ГОСТ 18353.

Как показывает опыт практического применения вакуум-рамок «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль», они пригодны при контроле качества сварочных работ в кессонах, металлоизоляции тоннелей, на магистральных газо- и нефтепроводах (течеискание в зоне сварных швов), резервуарах и др.

Применение вакуум-рамок «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» позволяет повысить оперативность контроля качества сварочных работ, дефектоскопии, а также обеспечивает обнаружение мест наличия дефектов, когда иные методы (ультразвуковая дефектоскопия, метод магнитной памяти металла и пр.) не дают результатов в силу отсутствия условий для их использования. Для применения вакуум-рамок не требуется специальной подготовки поверхности конструкции (зачистки металла  и пр.).

Технические характеристики течеискателя пузырькового «дименстест-течеконтроль»

ПараметрЗначение
Площадь обзора, м. кв.

, не менее-

0,07
Предельная степень разряжения в объеме рамки, МПа       -0,06
Рекомендуемое  время непрерывной работы насоса, мин, не более-10
Электроснабжение от источника постоянного напряжения, В12
Потребляемая ток изделия, А, не более10
Рабочий интервал температур, 0С+55 — 0
Габариты изделия, мм,        не более680´240х250
Масса изделия, кг, не более5

Технические характеристики электрического поршневого вакуумного насоса «ТечеКонтроль»

ПараметрЗначение
1Напряжение питания, В12
2Потребляемая мощность изделия, Вт, не более120
3Рекомендуемое время непрерывной работы насоса, мин, не более10
4Время создания разряжения в объеме вакуумной рамки до —0,04 МПа при отсутствии «подсосов», сек., не более5
5Габариты изделия, мм, не более130?210?130
6Масса изделия, кг, не более2

Комплект поставки включает:

  • Насос вакуумный;
  • Шланг вакуумный;
  • Вакуумметр;
  • Рамка;
  • Техническая документация.

Стоимость вакуумных рамок  зависит от конфигурации и применяемых комплектующих.

Производитель оставляет за собой право на изменение дизайна и конструкции рамок без изменения их потребительских качеств.

Гарантия предприятия-изготовителя на все оборудование -1 год.

Вакуумный метод контроля сварных соединений — Станки, сварка, металлообработка

Государственный комитет СССР по надзору за
безопасным ведением работ в атомной энергетике

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И

НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Контроль герметичности.

Газовые и жидкостные методы.

ПНАЭГ-7-019-89

Дата введения 01.07.1990 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.5.2. Гидравлический способ5.3. Люминесцентно-гидравлический способ5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием5.5. Способ контроля наливом воды без напора5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действующих правил и норм7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ8. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное) СООТНОШЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПОТОКА ГАЗАПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИБОРОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ГЕЛИЕВЫХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ СПОСОБОВ КОНТРОЛЯ ГЕЛИЕВЫМ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕМПРИЛОЖЕНИЕ 6 (справочное) ОЦЕНКА СУММАРНОГО ПОТОКА ГЕЛИЯПРИЛОЖЕНИЕ 7 (справочное) ЗАВИСИМОСТЬ ДАВЛЕНИЯ НАСЫЩЕННЫХ ПАРОВ ХЛАДОНА-12 и ХЛАДОНА-22 ОТ ТЕМПЕРАТУРЫПРИЛОЖЕНИЕ 8 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕННОГО ИНДИКАТОРАПРИЛОЖЕНИЕ 9 (справочное) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ 1 л ВОДНОГО РАСТВОРА АММОНИЕВОЙ СОЛИ ФЛУОРЕСЦЕИНА С КОНЦЕНТРАЦИЕЙ 0,1%ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (рекомендуемое) СПОСОБ ОБЕСЦВЕЧИВАНИЯ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО РАСТВОРА ПРИ ПОМОЩИ ЖИДКОЙ ФАЗЫ СУСПЕНЗИИ ХЛОРНОЙ ИЗВЕСТИ И СПОСОБ ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯПРИЛОЖЕНИЕ 11 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИНДИКАТОРНОГО ПОКРЫТИЯ (МАССЫ И ЛЕНТЫ)ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (обязательное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРОНИКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ И АДСОРБИРУЮЩЕГО ПОКРЫТИЯПРИЛОЖЕНИЕ 13 (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЮ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 14 (рекомендуемое) Форма записи результатов контроляПРИЛОЖЕНИЕ 15 ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контроль герметичности конструкций и их узлов проводится в целях выявления течей, обусловленных наличием сквозных трещин, непроваров, прожогов и т.п. в сварных соединениях и металлических материалах.

1.2. Контроль герметичности основан на применении пробных веществ и регистрации их проникновения через течи в конструкции при помощи различных приборов — течеискателей и других средств регистрации пробного вещества.

1.3.

В зависимости от свойств пробного вещества и принципа его регистрации контроль проводится газовыми или жидкостными методами, каждый из которых включает в себя ряд способов, различающихся технологией реализации данного принципа регистрации пробного вещества. При этом в зависимости от применяемого способа при контроле герметичности определяется место расположения течи или суммарное натекание (степень негерметичности). Перечень применяемых методов и способов контроля приведен в Таб.1

1.4. Величина течи или суммарного натекания оценивается потоком воздуха через течь или все течи, имеющиеся в изделии, при нормальных условиях из атмосферы в вакуум. Соотношения единиц измерения потока приведены в справочном Приложение 1.

1.5. Под системой контроля понимается сочетание определенных способа и режимов контроля и способа подготовки изделия к контролю.

Сделай своими руками
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: