Вертикальная литьевая машина своими руками

Содержание
  1. Вертикальная литьевая машина своими руками
  2. Посадочные размеры МиниТПА-100
  3. Чертеж сопла
  4. Посадочные размеры для формы
  5. Вертикальная литьевая машина для литья изделий из термопластов
  6. Термопластавтоматы: разновидности и принцип действия
  7. Термопласты
  8. Термопластичные полимеры (примеры):
  9. Параметры ленточных пил
  10. Конструкция термопластавтомата – устройство инжекционно-литьевой машины
  11. Узел впрыска
  12. Загрузочный бункер
  13. Материальный цилиндр
  14. Шнек
  15. Сопло
  16. Привод
  17. Узел смыкания
  18. Колонны
  19. Плиты
  20. Устройство запирания пресс-формы
  21. Устройство выталкивания
  22. Вертикальная литьевая машина своими руками – Справочник металлиста
  23. Методика изготовления
  24. Оборудование для изготовления предметов из пластика
  25. Специальное оборудование
  26. Литье пластмассы в домашних условиях
  27. : Литье пластика под давлением
  28. Литье пластмасс: технология и оборудование
  29. С чего следует начинать?
  30. Выбор соответствующего помещения
  31. Подбор персонала
  32. Основные виды сырья для литья пластмасс
  33. Re: Изготовить прессформу своими руками
  34. Изготовление пресс-формы
  35. Станок для литья полипропилена
  36. Какой пластик можно переработать самому
  37. Что нужно для переработки в домашних условиях
  38. 11 простых самодельных станков нужных в любой мастерской
  39. 1 – Простая циркулярная пила из обычной дрели
  40. 2 – Очень простой мини шлифовальный станок
  41. 3 – Простая направляющая для ручной циркулярной пилы
  42. 4 – Делаем ручной фрезер из обычной дрели
  43. 5 – Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы
  44. 6 – Распиловочный станок из лобзика
  45. 7 – Простой сверлильный станок из шуруповерта
  46. 8 – Большой сверлильный станок из дрели
  47. 9 – Ленточная пила из электролобзика
  48. 10 – Ленточный шлифовальный станок из дрели
  49. 11 – Токарный станок из дрели

Вертикальная литьевая машина своими руками

Вертикальная литьевая машина своими руками

На этой странице представлены чертежи и присоединительные размеры для МиниТПА.

Обратите внимание, что указаны только универсальные размеры, которые присутствуют на всех станках.

Посадочные размеры МиниТПА-100

Эскиз для МиниТПА-100.

Индуктивный датчик находится справа от сопла на расстоянии 100 мм.

Расстояние от стенки станка до опорной площадки сопла 25 мм.

Длина носика сопла 10 мм.

Диаметр выпускного отверстия сопла 6,5 мм.

Лицевую пластину полуформы (через которую будет впрыск расплава) следует делать толщиной не менее 10 мм из металла с сопротивлением к деформации. Предусмотреть отверстие для сопла, согласно чертежу.

Чертеж сопла

По просьбе наших клиентов, купивших более одного станка, мы ввели в серию съемное сопло.

Это сделано для минимизации сложности работ при необходимости изменения диаметра выпускного отверстия. Максимальный размер выпускного отверстия сопла может быть 10 мм.

Обратите внимание: между соплом и цилиндром есть прокладка из отожженой меди, предназначенная для герметизации соединения. Размеры также приведены ниже.

Посадочные размеры для формы

Станки на общей раме поставляются с четырьмя направляющими диаметром 14 мм, установленными в квадрате со стороной 120 мм.

По четырем направляющим двигаются четыре рамки, по паре на каждую полуформу, размеры указаны ниже. (Посмотрите видеоролик о литье МиниТПА в режиме «Автомат»).

Если Вы собрались тестировать Вашу форму на нашем станке, учитывайте эти посадочные размеры для крепления формы.

В указанных местах на рамках необходимо предусмотреть резьбу М6 либо М8 на Ваших полуформах для крепления. Обратите внимание на резьбу, уже присутствующую в рамках, эти места нельзя использовать для крепления формы.

Вертикальная литьевая машина для литья изделий из термопластов

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
695835 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (51)M. Кл.2

B 29 F 1/00 (22) Заявлено 040777 (21) 2502564/23-05 с присоединением заявки ¹

СССР но делам изобретений и открытий (23) Приоритет

05,11.79. Бк>ллетеиь Ио 41

Дата опубликования описания 05,1179 (53) УДК

678.057.74 (088 ° (72) Авторы изобретеиия

В.С.Иванов и С.Ф.Соломатин (7i ) зьявитель (5 4 ) ВЕРТИКАЛЬ НА Я ЛИТЬ ЕВА Я МАШИ HA ДЛЯ ЛИТЬ Я

ИЭДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ

Изобретение относится к оборудованию для переработки термопластов методом.лятья под давлением, а более конкретно и машинам для литья малогабаритных армированных деталей, применяемых в электроникой и приборостроительной технике.

Известна литейная машина вертикального типа, содержащая две формы, состоящие из двух полуформ, размещенных на плитах-формодержателях.

Верхние плиты-формодержатели скользят по вертикальным направляющим и подпружинены сверху. Плиты связаны каналами с инжекционными цилиндрами, Нижние плиты-формодержатели, скользящие в вертикальных направляющих, связаны с коленчатым валам. Смыкание форм производится поочередно посредством маховика (1). 20

Недостаток этой литьевой машины эа заключается в том, что поскольку формя состоят из двух полуформ, они требуют точной наладки и фиксации при установке.

Замена полуформ пред” ставляет большую трудность, так как они расположены в рабочих зонах машины. Загрузка их арматурой тоже затруднена ввиду того, что оператору нужно постоянно передвигаться от одной формы к другой.

Обслуживание полуформ, расположенных в рабочих зонах, опасно для оператора.

Ближайшей по технической сущности к изобретению является вертикальная литьевая машина для литья изделий из термопластов, содержащая параллельно расположенные литьевые головки с гидроцилиндрами впрыска, пресс-формы, выполненные в виде верхних и нижних полуформ, последние из которых установлены на столе, смонтированном на основании с воэможностью возвратнопоступательного перемещения, и механизм смыкания пресс-форм с гидроцилиндром смыкания, соединенным с литьевыми головками (2).

B последней машине две литьевые головки работают поочередно, пока заполняется одна пресс-форма, в нижнюю полуформу закладывается арматура, затем первая пресс-форма раскрывается, каретка перемещается в другое п л жение и смыкается вторая прессформа.

Недостаток этой машины заключается в том, что процесс принудительного охлаждения верхних неподвижных полуформ невозможен ввиду постоянного сочленения (контакта) их с горячим

695835 цилиндром литьевых головок, что значительно увеличивает время выдержки и снижает производительность машины.

Верхняя и нижняя полуформы нахоцятся в разных температурных условиях, следовательно, имеют разную темпера- 5 туру поверхности. и известно, что температура пресс-формы влияет на скорость охлаждения термопласта и величину внутренних напряжений в издални. Качество изделий улучшается пои 1О равномерном температурн м поле IIQ оформляющей поверхности формы, что не достигается на известной,машине.

Пресс-gapMa состоит из двух полуформ и не представляет собой единого блока, поэтому при ее смыкании требуется точная фиксация, чтобы избежать смещения. Сложна смена пресс-форм при переналадке с здного типоразмера на другой.

Трудно удалить оторвавшич- ?О ся литник при застревании его в верхнеч полуформе„ )атруднена смена и обслуживание сопла литьевой головки, Возможн 3 пзпадание расплава в верхHK>Io полуфзрму при самэпроизвольном .

его вытекании из сопла во время загрузки нижней полуфзрмы.

Цель из збретения — пзвышение качества изделий путем обеспечения равномерного температурного поля прес =форм.

Достигается указанная цель благ ется за сUBT тэг3 -“т 3 T 3!II кении вправо на3бо р3T раскрывается, TBI иала выдав?ная из пластикатора 11 в цилиндр 15, впрыскиваетсл в пресс-форму и средство . пор ня гидроцилиндра 9 плунжером 17.

Сдновременно на позиции Т из прессформы 27 вытал. о;зм по неподвижнэму основанию с копиром.

В процсссе работы пресс-фо?змы лег ко доступны для принудительного охла>кдения, их полуформы находятся примерно в одинаковых условиях, что уменьшает время выде;зжки, и звыш ет точность и качество зтливаемых изделич и увеличивает прэизводительность

Комплект пресс-форм, при переходе с одного типоразмера изделия на друго:I

6959-. Фзрмула изобретения

1У г Со тав1-.те –;, J . Кольцова

Редактор И. Цурикова 1ирык 7″:1 Подписное

Щ!ИИПИ Государственного pritzq abmaschine “I schiò.åãë .Iаг1с1: 1966, 72, Р 51, -. 4С -41 (пр зтотип),

Термопластавтоматы: разновидности и принцип действия

Вт, 26 Февраль 2008 | Тема: Оборудование

Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др. Метод позволяет формовать изделия массой от долей грамма до десятков килограммов.

Известны примеры производства литьем под давлением деталей механизмов ручных часов (масса 0,006 г), оконных блоков и даже фрагментов ванных комнат с установленной арматурой (масса до 150 кг).

Органической особенностью метода является его цикличность, что, в общем, сдерживает производительность этого процесса, по сравнению с непрерывными технологиями. Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. 1).

Расплав полимера подготовлен и накоплен (l = пот) в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае — червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция а).

Далее, материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в данном случае — невращающийся червяк) осевым движением со скоростью Voc перемещает расплав в форму (позиция б). В результате осевого движения червяка форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция в, l= 0). Далее расплав в форме застывает (или отверждается — в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция г).

Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с Vч = пот, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад.

После накопления требуемого объема расплава (расстояние l = пот) вращение червяка прекращается (Vч = 0). Он занимает исходное к дальнейшим действиям положение. После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция д).

Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Термопласты

Международная маркировка термопластов для вторичной переработки

Термопласты (термопластичные полимеры) – это полимеры, которые размягчаются при нагревании и затвердевают при охлаждении. При комнатных температурах термопластичные полимерные материалы находятся в твердом (стеклообразном или кристаллическом) состоянии.

При повышении температуры они переходят сначала в высокоэластическое состояние, затем (при дальнейшем нагревании) – в вязкотекучее состояние, что обеспечивает возможность формования термопластов различными методами.

Переходы термопластов из твердого в высокоэластичное и вязкотекучее состоянии обратимы и могут повторяться многократно, что делает возможной вторичную переработку термопластичных полимеров.

Термопласты – это полимеры, у которых при нагревании не образуется поперечных химических связей и которые при некоторой, характерной для каждого полимера, температуре, могут многократно (повторно) размягчаться и переходить из твердого в пластическое состояние.

Термопласты выпускают в марочном ассортименте двух типов. Первый или базовый, включает марки, различающиеся по вязкостным (или молекулярным) параметрам. Их улучшают для переработки смазками, стабилизаторами и другими добавками. На основе базового марочного ассортимента создают марочный ассортимент по преобладающим эксплуатационным свойствам.

Базовые марки полимера предназначены для переработки разными методами (марки литьевые, экструзионные, для прессования и др.). Каждым методом получают широкую номенклатуру изделий, различающихся размерами.

Например, литьем под давлением получают тонкостенные изделия с большими отношениями длины к толщине, изделия средней толщины и толстостенные изделия с малыми отношениями длины к толщине.

Поэтому марки полимера по методу переработки подразделяются на марки по ассортименту изделий, характерному для соответствующего способа формования.

Марочный ассортимент полимеров по вязкости обеспечивает возможность переработки полимеров разными методами в изделия при оптимальных режимах. Использование нужной марки сокращает время и потери материла на разработку технологии, стабилизирует процесс переработки и свойства изготавливаемых изделий, обеспечивает экономию сырья.

Марочный ассортимент по эксплуатационным свойствам включает марки полимера, улучшенные по отдельным показателям (антифрикционные, износостойкие, свето- и теплостабилизированные, антистатические, специализированные по наполнителям, негорючие, пищевого, медицинского назначения, оптические и др.

Термопластичные полимеры (примеры):

  • Полиэтилен;
  • Полипропилен;
  • Полистирол;
  • Полиметилметакрилат;
  • Поливинилхлорид;
  • Фторопласты: фторопласт-1 (поливинилфторид, ПВФ), фторопласт-2 (поливинилиденфторид, ПВДФ), фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен,ПТФХЭ, фторлон-3), фторопласт-4 (политетрафторэтилен, фторлон-4, тефлон, ПТФЭ);
  • Полиэтилентерефталат;
  • Полиамид.

Параметры ленточных пил

Такое оборудование приносит массу положительных моментов, если требуется обработка дерева. В домашних условиях она необходима при ведении малого бизнеса по производству мебели.

Некоторые типы пил позволяют дополнительно работать со следующими материалами:

Высокая плотность этих материалов требует использования аппаратуры, которая включает детали и расходные части из усиленной стали. Если использовать стандартную сталь, то при обработке металла или камня диск и зубья за короткий период деформируются, поэтому требуется подготовка к работе заранее.

Конструкция термопластавтомата – устройство инжекционно-литьевой машины

Вертикальная литьевая машина своими руками

Термопластавтомат или инжекционно-литьевая машина – это сложное технологическое оборудование, состоящее из рабочих узлов, исполнительных механизмов и блока управления, а также имеющее температурные, скоростные, нагрузочные и др. параметры.
Общую конструкцию термопластавтомата можно представить следующим образом:

  • узел впрыска
  • узел смыкания
  • основание
  • система приводных механизмов
  • контроллер

Узел впрыска осуществляет загрузку материала, его расплав и подачу к узлу смыкания. В состав узла впрыска входит загрузочный бункер, материальный цилиндр, нагреватели, шнек, сопло.

Загрузка полимерного материала осуществляется через загрузочный бункер, далее он поступает в материальный цилиндр, потом вращательными движениями шнека происходит транспортировка материала к соплу.

На этом пути материал нагревается и переходит в вязкотекучее состояние.

В задачу узла смыкания входит закрытие и раскрытие литьевой формы, создание усилия, необходимого для сохранения формы в закрытом виде. Нужное усилие может быть создано под действием колено-рычажного или гидравлического механизма, а также их комбинации. Конструкция узла смыкания также должна обеспечивать простое извлечение готового изделия.

Основание термопластавтомата – неподвижная часть станка, необходимая для крепления рабочих узлов машины. Оно должно отвечать таким требованиям как жесткость, виброустойчивость, прочность, износостойкость.

Управление работой термопластавтомата происходит с помощью электронного контроллера.

Узел впрыска

Наибольшую популярность в использовании при литье пластмасс под давлением получили узлы впрыска шнекового типа. Они обладают хорошими свойствами пластикации и удобством в работе. Рассмотрим устройство шнекового узла впрыска более подробно.

1 – загрузочный бункер, 2 – материальный цилиндр, 3 – шнек, 4 – сопло, 5 – литьевая форма, 6 – литниковое отверстие, 7 – привод вращательного движения шнека, 8 – привод возвратно-поступательного движения шнека, 9 – привод подвода материального цилиндра.

Загрузочный бункер

Загрузочный бункер обеспечивает непрерывную подачу гранулированного или порошкообразного материала в узел впрыска. Корпус бункера устанавливается над загрузочным отверстием материального цилиндра. В нижней части бункера имеется заслонка, которая используется в случае необходимости прекратить подачу материала.

Материальный цилиндр

Материальный цилиндр – это прямой металлический цилиндр, внутри которого находится шнек. Материальный цилиндр условно делится на две зоны – зона загрузки и зона пластикации.

В зоне загрузки осуществляется подача материала на шнек, а в зоне пластикации происходит плавление полимерного материала.

По всей длине зоны пластикации на цилиндре установлены кольцевые нагреватели, количество которых зависит от соотношения длина/диаметр шнека и специфике термопластавтомата. Каждый нагреватель отвечает за свою зону нагрева, при этом температура каждой зоны регулируется отдельно.

Шнек

Шнек является основным рабочим инструментом узла впрыска. Он отвечает за транспортировку пластической массы в материальном цилиндре от зоны загрузки к соплу, при этом обеспечивая ее перемешивание, сжатие и гомогенизацию, а также создает необходимое для впрыска давление.

Основным параметром шнека является соотношение длины рабочей части к наружному диаметру шнека.

Длину рабочей части шнека можно разделить на три зоны – загрузка, пластикация, дозирование.

В зависимости от специфики литья под давлением существуют различные модификации шнека с разным соотношением длины зон, но для широкого применения используются универсальные шнеки.

Сопло

Главные функции сопла – это впрыск расплавленного материала в пресс-форму и предотвращение подтекания расплава. Для максимально плотного прилегания сопла к литниковой втулке пресс-формы, наконечник сопла имеет конусообразную форму.

Привод

Чтобы привести шнек в движение необходимо создать крутящий момент, для этих целей на термопластавтомате установлен привод шнека. В конструкциях разных ТПА используются разные системы приводов – гидравлические, гидромеханические и электрические.

Гидравлическая система с насосом и системой регулирования с обратной связью обеспечивает точное управление подачей насоса и давлением рабочей жидкости.

Это позволяет стабильно управлять скоростями перемещения механизмов независимо от температуры масла, приводит к уменьшению затрат на обслуживание, снижению энергопотребления, повышению надежности и простоты обслуживания.

Электрический привод обеспечивается двумя электродвигателями, способными создавать большой крутящий момент при регулируемой небольшой частоте вращения вала.

Также существуют ТПА с сочетанием гидравлического и электромеханического привода: гидромеханический привод со встроенным редуктором, с выносным редуктором и др.

Кроме привода шнека большинство машин имеет отдельный привод для подвода к форме узла впрыска. При этом существует два варианта:

  • узел впрыска целиком передвигается на салазках по направляющим, установленным на основании термопластавтомата
  • узел закреплен на колоннах, которые выполняют функцию направляющих при движении узла.

Как правило, привод движения узла впрыска обеспечивается одним или двумя гидроцилиндрами. Исключением являются только ТПА с электрическим приводом.

Узел смыкания

Функциями узла смыкания являются:

  • Обеспечение плотного смыкания обеих частей пресс-формы на этапе впрыска расплава
  • Выдержка отливки под давлением
  • Размыкание формы и извлечение готового изделия

Надежное запирание пресс-формы является ключевым параметром для получения качественной отливки. Также играет роль скорость движения формы и качество извлечения готового изделия.

В конструкцию узла смыкания входят: колонны, плиты (подвижная плита и неподвижная плита), устройство обеспечивающее движение подвижной плиты и надежное запирание формы, устройство обеспечивающее движение выталкивателей.

По виду привода все конструкции узлов смыкания форм можно разделить на гидравлические, пневматические, гидромеханические, пневмомеханические и механические (полностью электрические).

1 – передняя неподвижная плита, 2 – задняя неподвижная плита, 3 – привод, 4 – шток, 5 – подвижная плита, 6 – полуформа, 7 – направляющая колонна.

Колонны

Колонны выполняют роль направляющих, по которым перемещается подвижная плита с установленной на ней полуформой, а также на них замыкается усилие, которое возникает при запирании пресс-формы и выдержки под давлением.

Направляющие колонны представляют собой прочные стальные стержни, с минимальной чувствительностью к переменным нагрузкам и пульсациям.
Узел смыкания термопластавтомата обычно оснащен двумя или четырьмя колоннами, также существуют и бесколонные узлы смыкания.

Двухколонные узлы смыкания чаще используются на машинах малой мощности, а в бесколонных машинах усилие замыкается в С образных рамах.

Плиты

Плиты необходимы для монтажа пресс-формы. Полуформа с литниковым каналом устанавливается на неподвижной плите, а полуформа с выталкивателями – на подвижной. Плиты являются наиболее нагруженной частью узла смыкания, поэтому чаще всего изготавливаются из стали.

Плоскости подвижной и неподвижной плит должны быть строго параллельными, это имеет большое значение для снижения износа направляющих колонн и для обеспечения равномерного распределения нагрузки.
Конструкция плит определяется системой запирания и комплектацией ТПА.

Устройство запирания пресс-формы

На термопластавтоматах большой мощности преимущественно используют гидравлические двухступенчатые устройства запирания пресс-формы, в машинах средней мощности применение двухступенчатых гидравлических устройств не превышает 10—15 %. На ТПА малой и средней мощности преобладают гидромеханические и механические устройства смыкания.

Устройство выталкивания

Для того, чтобы станок для литья пластмасс мог работать в автоматическом режиме, литьевая форма должна быть оборудована системой выталкивания готовой продукции.

Движения выталкивателей обеспечивается приводными устройствами.

В простейшем варианте — это регулируемые упоры для хвостовиков литьевых форм, в современных конструкциях ТПА предпочтение отдается механическим или гидравлическим устройствам.

Вертикальная литьевая машина своими руками – Справочник металлиста

Вертикальная литьевая машина своими руками

Продукты из пластика занимают одну из главных ролей в жизни человека. Этот материал является незаменимым как на производстве, так и в обыденной жизни.

Методика изготовления интересует многих людей, в частных домах все чаще появляется оборудование для литья пластмасс. Этот материал самый выгодный из многих вариантов производства.

Он применяется для выполнения разной продукции, которая востребована в домашнем хозяйстве.

Что касается натуральных материалов, которые стоят очень дорого и довольно трудные в производстве, то пластиковые детали их со временем заменяют. Это происходит потому, что люди не думают о методике производства привычных и удобных в использовании продуктов.

Для производства полимерных изделий эксплуатируются такие типы пластмасс:

  • полиэтилен;
  • полистирол;
  • полиэтилентерефталат;
  • поливинилхлорид;
  • полиэтилен высокого и низкого давления;
  • полипропилен;

Качеством изготовления пластика является выбор сырья. Даже самое хорошее оборудование для литья пластмасс под давлением требует перенастройки при изменении изготовителя начального материала.

В противном случае качество произведенных изделий будет совершенно другое.

Методика изготовления

Алгоритм для реализации любых типов пластиковых продукций:

  • образование однозначного химического состава;
  • в среду полимеров вводится газ;
  • полученной массе придают нужную отливку;
  • установка конечной формы.

На начальном уровне разные компоненты смешиваются для того, чтобы получить пластическое вещество. После этого в полимер добавляется газ конкретным способом: либо введение быстрозакипающих веществ, либо механическое вспенивание.

Они исчезают при нагревании или введении под давлением газа. Методика изготовления зависит от вида полимера и изделий. Способов осуществления изделий из пластмасс имеется несколько:

  • присутствие отливок – пластиковая масса превращается в жидкость и заливается в различные формы, аналогичные готовой продукции. Вследствие чего образуется довольно много предметов: посуда, канцтовары;
  • термоформование;
  • компрессионное формование – в процессе изготовления нужное число материала помещается в форму, половинки соединяются, а потом образуется готовая деталь;
  • инкапсуляция;
  • вакуумное формование – требуемые формы получают из листов пластика под разным давлением;
  • формование наслаиванием;
  • выдув – подогретая масса заливается в форму. Форма закрывается и наполняется воздухом. Полимер растекается по всей внутренней поверхности в равных количествах;
  • экструзия – происходит размягчение массы и подавление ее через матрицу, которая образует требуемую форму;
  • прессионное формование – заготовка сжимается внутри формы, лишний материал выходит через щели.

Оборудование для изготовления предметов из пластика

Чтобы производить пластиковую продукцию потребуется готовая технологическая линия или отдельный станок. Соорудить ее в домашних условиях сможет любой мастер.

Экструдеры – это огромный набор станков, способствующие производству вспененных и оконных профилей, труб и пластикового шифера, рукавных и листовых пленок, полимерных листов.

структура станка – это экскудер. Линию экструзии составляет набор дополнительных механизмов. Изготовление работает в режиме автомат, он регулируется определенной программой.

Термопластавтомат – это станок для литья пластмассы под давлением. Заранее приготовленная масса походит в формы и подвергается охлаждению. В итоге образуется готовое штучное изделие.

Термопласт-автомат

На этих станках изготавливается около 75% всех пластмассовых изделий. Эта методика способствует образованию довольно трудных форм, которые подходят с точностью требуемым размерам. Оборудование имеет возможность работать со всеми видами этого материала.

В устройство агрегата входит привод, модуль подготовки материала, блок управления автомат и модуль закрывания и открывания форм. Оборудование для литья под давлением довольно дорогостоящее и включает в себя много инновационных решений.

Пресс для литья пластика

Специальное оборудование

Выдувные машины предназначены для изготовления полых сосудов, которые имеют утонченные стенки: бочки, канистры и бутылки.

Этот агрегат способствует подогреву материала и формованию выдувательным способом. Этот способ сочетается с литьем под давлением в одном инжекционно-выдувном станке. Экструзивно-выдувные станки соединяют следующие методики: экструзия и выдув.

В этом случае есть возможность изготавливать обширный выбор изделий, чем выдувные машины. Все процессы ведет контроль микропроцессор.

Классификация станков:

  • по числу ручьев;
  • по виду головок;
  • по числу постов.

Настольный ручной пресс для литья пластмасс предназначен для изготовления среднего размера изделий небольшими партиями. Весит такой станок не больше 15 кг. Отлично помещается на столе.

Если приобретать его в магазине, то в некоторых случаях в комплект входит и сам стол. Настольный станок для литья пластмасс необходим для производства деталей новых конструкций в качестве эксперимента.

Настольный станок для литья пластмасс

Литье пластмассы в домашних условиях

Перед началом процесса необходимо подготовить площадь. Для такого оборудования, как мини ТПА отлично подойдет стол. Этот агрегат весит около 50 кг. Для такого станка потребуется 20% от максимальной электроэнергии за 10 часов работы.

К примеру, если мощность составляет 1,7 кВт, то за 10 часов потребуется 3,4 кВт. Станок предназначен для работы на одного человека. В процессе литья пластмассовых изделий необходимо выполнять все нормы техники безопасности и санитарии промышленности.

Чтобы произвести одно изделие, потребуется 40 секунд, то есть за час специалисты могут изготовить около 100 деталей.

Кроме этого, потребуется еще и дополнительное оборудование – это дробилка.

Дробилка для пластика

Мини-станок для литья пластмасс вводит массу сразу в деталь. Если полностью следовать инструкции и соблюдать все правила литья брака практически не бывает.

Часто мастера начинают домашнее производство с применения термопластов – материал непростой, требует к себе щепетильного отношения. Литье из этого материала подразумевает использование нескольких подготовительных этапов:

  • тремопласт необходимо очисть от верхних слоев загрязнения;
  • начинать плавление необходимо с небольших температур, повышая градусы на равное количество;
  • для остывания формы необходимо применять резкий перепад температур.

Работать с таким материалом сложно, поэтому в домашних условиях лучше нанять помощника. Такое решение поможет равномерно провести все операции на станке, а также своевременно охладить изделие, не сломав стандартной формы.

: Литье пластика под давлением

Литье пластмасс: технология и оборудование

Пластик уже давно и прочно вошел в нашу жизнь. Пластмассовая тара, игрушки, посуда, упаковка и даже трубы – все это очень широко используется в быту.

Следовательно, и спрос на них довольно высок. Литье изделий из пластика – это одна из перспективных ниш российского бизнеса.

При должной организации производства и сбыта на этом можно очень хорошо заработать.

С чего следует начинать?

Первое, что нужно сделать до организации производства – это выбрать какие именно группы товаров вы будете производить. Здесь многое зависит от ваших конкретных возможностей.

Например, если есть возможность договориться о поставках тары для упаковки полуфабрикатов, начинать следует именно с нее. Это даст хороший старт производственному процессу.

Позднее при необходимости можно будет расшириться и заняться производством других товарных групп.

Если же наработок никаких нет, то начинать следует с изделий массового потребления:

  • ведер;
  • цветочных горшков;
  • емкостей по рассаду;
  • упаковки.

Выбор соответствующего помещения

Литье пластмасс под давлением – жестких требований к условиям производства не предъявляет. Но, несмотря на это помещение должно быть расположено вдали от жилых районов, лучше всего, если оно будет находиться в промышленной зоне.

При этом также должен быть соблюден ряд условий и требований пожарной безопасности.  При этом под сам производственный цех потребуется отвести от 50 до 200 кв. м. Также порядка 80 кв. м уйдет под склад.

Изделия из пластмассы хоть и легкие, но довольно объемные.

Подбор персонала

От того насколько хорошо будет проведен подбор персонала зависит успех предприятия. Всего для работы в небольшом производственном цеху может потребоваться от 6 до 10 человек.

Самым главным из них будет, конечно же, технолог. Именно его подбору следует уделить самое пристальное внимание.

На его зарплате экономить не стоит, оклад хорошего специалиста должен составлять не менее 30000 рублей.

Основные виды сырья для литья пластмасс

Для литья пластмасс под давлением используются полимеры в гранулах. Использование того или иного из них зависит от его физико-химических свойств. По показателям устойчивости к температурному воздействию все твердые полимеры делятся на следующие группы:

  1. Термопластичные. Под воздействием температуры обладают способностью легко переходить от твердого состояния к пластичному и обратно. Они очень легко поддаются вторпереработке.
  2. Термореактивные. Обладают высокими показателями прочности и термоустойчивости. В их основе лежат различные синтетические смолы. Для придания определенных свойств в их состав вводятся специальные добавки и наполнители.
  3. Пенопласты. Характеризуются отличной тепло- и звукоизоляцией. Изготавливаются из синтетических полимеров, роль наполнителя в них играет газообразная среда.

Купить пластмассу для литья можно в компаниях специализирующихся на продаже полимеров. Обычно у них можно приобрести сырье не только отечественного, но импортного производства. Средняя цена на полиэтилен высокого давления на данный момент составляет около 35 руб. за килограмм, полипропилен от 40 руб. и выше.

Re: Изготовить прессформу своими руками

#2 Сообщение МихалИваныч » 29 апр 2013, 15:19

Пока ничего не изменили, как оперативно сделали прошлые товарищи, копирую всю статью сюда.

«Чаще всего клиентов, желающих организовать производство изделий из пластика, волнует один единственный вопрос: как сделать пресс-форму? На самом деле создать это устройство можно и своими собственными руками — об этом мы и поговорим ниже.

Итак, Вы решили создавать пресс-форму самостоятельно. Для этого, прежде всего, необходимо иметь полное представление о том, какое изделие Вы будете с ее помощью изготавливать. Необходимо составить чертеж изделия, который бы можно было использовать при проектировании формы.

Далее. Как известно, для литья под давлением, пресс-форма должна быть выполнена из прочного металла – например, стали. Исходя из этого, Вам, для создания пресс-формы должной прочности, понадобится именно сталь. Причем, необходимо использовать 2 стальных пластины или бруска – одна будет играть роль пуансона (подвижной части), другая же станет матрицей.

После выбора материала и самих заготовок, можно приступить непосредственно к созданию пресс-формы. Используя чертежи изделия, а также токарный станок, Вы сможете вырезать нужные отверстия и выемки в стальных пластинах.

Обязательно позаботьтесь о прочном соединении двух пластин и фиксации их в таком положении. Литниковая система должна быть особо тщательно подогнана.

Для некоторых деталей рельефа понадобится фрезерный станок, или же ручная работа при помощи напильника.

Полностью обработанную пресс-форму испытывают в работе, отливая пробные детали. Это позволит Вам убедиться в качестве исполнения литниковой системы, а также соответствия изготовленной продукции желаемому результату.

Столь специфическое оборудование, как пресс-форма находит свое применение в серийном производстве различных изделий. Особо актуальным использование пресс-форм является в технологии производства пластмассовых изделий. Качественно изготовленная пресс-форма позволяет эффективно создавать различные полимерные конструкции.

Несложно догадаться, что пресс-форму своими руками приемлемо изготавливать только в том случае, когда Вам требуется пластиковые детали простой конструкции.

Что же касается сложных изделий, а тем более, обладающих внутренними полостями и изгибами (когда требуется пресс-форма, состоящая из трех частей), то для них очень сложно правильно изготовить и чертеж, и саму конструкцию (без соответствующих мощностей и навыков). В этом случае без профессиональной помощи Вам действительно не обойтись.»

Пластмассовые изделия стали неотъемлемой частью нашей жизни, поэтому сегодня тема переработки пластика в домашних условиях приобрела особую значимость. Рециклинг пластмасс, даже осуществляемый в собственном доме, вносит свою лепту в защиту окружающей среды от огромных куч почти не разлагаемых пластиковых отходов.

Изготовление пресс-формы

Далее смотрите видео о том, как сделать пресс-форму, чтобы лить пластмассу.

Станок для литья полипропилена

Автор канала ОумелецТВ показал изготовленный своими руками станок для домашнего литья пластмассы. Он электрический. Поршень ручной. Термостат для точного контроля температуры. На видео показана его испытания.

Для этих целей он будет лить нейлон или полиамид. Есть еще одно название – капрон. Из нейлона обычно делают крестовины для стульев. Как раз такая нашлась у мастера, он её раскрошил. Перед применением кружку нужно просушить при температуре до 100 градусов.

Это нужно делать в течение 2-4 часов.

Читать дальше: Пульт для магнитолы на руль

Загрузим гранулы в станок. Установим 250 градусов. Это оптимальная температура для литья полиамида. Подождем, когда наберется необходимое градусы. Потом установим поршень. Станок вышел на оптимальный режим, индикаторная лампочка горит. Теперь нужно подождать 5 минут, чтобы пластик полностью прогрелся изнутри.

Полиамид нагрелся. Ставим его на пресс-форму. Вдавливаем. Делаем выдержку под давлением. Видно, что он залился. Дадим ему немного остыть. Теперь разбираем пресс-форму. Училась пластмассовое изделие. Как видите, усадки нет.

Какой пластик можно переработать самому

Основа всех пластиков – полимеры (соединения, имеющие высокую молекулярную массу и состоящие из мономеров). Возможность переработки пластмасс зависит от типа сырья, из которого сделано пластиковое изделие. В наши дни существует множество видов пластика, которые, однако, можно объединить в две большие группы:

Переработать 2 тип пластмасс в домашних условиях невозможно, т.к. термореактивный пластик не поддается повторному плавлению (в некоторых случаях на предприятиях он подвергается измельчению и использованию в виде наполнителя).

Термопластики же при нагревании плавятся без потери начальных свойств и, охлаждаясь, вновь приобретают исходную форму.

Именно поэтому «дома» можно осуществлять переработку только термопластичных пластмасс с помощью специального, но «нехитрого» оборудования и получать из таких пластиковых отходов новые полезные изделия и материалы.

Наиболее распространенным перерабатываемым сырьем являются ПЭТ-бутылки и другая пластмассовая тара.

Полезная информация! Чтобы понять, из какого вида пластика выполнено изделие, нужно обратить внимание на маркировку, нанесенную на его поверхности (часто на дне). Она имеет форму треугольника, внутри которого стоит цифра, соответствующая виду полимера. Также под треугольником ставят буквенное обозначение разновидности пластика.

Что нужно для переработки в домашних условиях

Промышленные аппараты, перерабатывающие пластик, дорогие и требуют больших площадей. Безусловно, такие агрегаты не подходят для реализации идеи переработки пластмассовых отходов в домашних условиях. Чтобы получать из ненужной пластмассы новые изделия кустарным способом, потребуется самостоятельно сконструировать несколько специальных машин.

11 простых самодельных станков нужных в любой мастерской

Вертикальная литьевая машина своими руками

В этой публикации я решил сделать подборку самодельных станков которые уже были на канале. К каждой позиции будет краткое описание и ссылка на подробную, пошаговую публикацию.

Но прежде чем начать:

Перед тем как приступим к обзору хотелось бы предупредить, что самодельные станки могут быть очень опасны, если их неверно проектировать, собирать или использовать. Решение собирать какой то станок вы принимаете на свой страх и риск. И конечно же не забываем про технику безопасности.

1 – Простая циркулярная пила из обычной дрели

циркулярная пила из дрели

В этой публикации из обычной дрели мы сделаем простенькую циркулярную пилу с параллельным упором. Конечно же эта подделка не заменит полноценный станок, но на первое время она может здорово выручить.

Подробнее тут: “Простая циркулярная пила из обычной дрели

2 – Очень простой мини шлифовальный станок

мини шлифовальный станок

Часто бывает нужно обрабатывать небольшие изделия и заготовки и тут-то маломощное, и хрупкое оборудование может очень и очень пригодится. Ну, что давайте соберем мини шлифовальный станок для небольших заготовок и изделий.

Подробнее тут: “Очень простой мини шлифовальный станок своими руками – пошаговая инструкция

3 – Простая направляющая для ручной циркулярной пилы

направляющая для циркулярки

Конечно же есть ручные циркулярки с направляющими в комплекте, но стоят они весьма недурно, так, что давайте сообразим простенькую направляющую для обычной ручной циркулярной пилы.

Подробнее тут: “Простая направляющая для ручной циркулярной пилы

4 – Делаем ручной фрезер из обычной дрели

фрезер из дрели

Конечно, полноценным станком это не назовешь, но в итоге вместо дешевого инструмента у нас будут возможности дорогого. Фрезер, просто незаменимый инструмент, но у начинающего мастера его просто может не быть. Выход прост, можно сделать ручной фрезер из простой дрели своими руками, и пользоваться им до тех пор, пока не появится возможность купить настоящий.

Подробнее тут: “Делаем ручной фрезер из обычной дрели своими руками

5 – Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы

распиловочный станок из циркулярки

С помощью пары брусков и алюминиевых угольников можно соорудить очень качественный станок, или скорее, жесткую направляющую для циркулярки. Подобное приспособление позволит намного ускорить и облегчить работу с циркулярной пилой.

Подробнее тут: “Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы

6 – Распиловочный станок из лобзика

распиловочный станок из лобзика

Можно приспособить лобзик вместо ленточной пилы, а можно сделать весьма неплохой распиловочный станок. В итоге у нас получится импровизированная погружная пила из электролобзика.

Подробнее тут: “Распиловочный станок из лобзика своими руками – пошаговая инструкция

7 – Простой сверлильный станок из шуруповерта

сверлильный станок из шуруповерта

Очень часто, при изготовлении разнообразных изделий, нам нужно делать отверстие строго под углом 90 градусов. Сделать такое отверстие “на глаз” практически невозможно. Для этого дела можно с легкостью приспособить шуруповерт, всего пару часов и у нас в руках окажется очень неплохой сверлильный станок.

Подробнее тут: “Простой сверлильный станок из шуруповерта своими руками

8 – Большой сверлильный станок из дрели

большой сверлильный станок из дрели

Сделать отверстие точно под углом 90 градусов обычной дрелью дело не простое. Самодельный сверлильный станок не просто облегчит эту задачу, но и даже расширит функционал дрели. Давайте посмотрим, как можно собрать качественный сверлильный станок.

Подробнее тут: “Делаем сверлильный станок из дрели своими руками

9 – Ленточная пила из электролобзика

ленточная пила из электролобзика

При желании обычный электролобзик можно успешно трансформировать в ленточную пилу. Если вы собрались вырезать не очень толстые фигуры из фанеры или дерева, то этот станок придется вам по вкусу.

Подробнее тут: “Ленточная пила из электролобзика своими руками“.

10 – Ленточный шлифовальный станок из дрели

ленточный шлифстанок из дрели

Приходится часто шлифовать дерево или другие материалы, и надоело делать это в ручную? Обычная ручная дрель позволит весьма облегчить данный процесс!

Подробнее тут: “Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками

11 – Токарный станок из дрели

токарный станок из дрели

Токарный станок – вещь, весьма полезная и поможет решить множество задач. Приложив немного усилий из обычной ручной дрели можно получить весьма неплохой токарный станок, который как минимум поможет протянуть до того времени, когда в мастерской появится настоящий.

Подробнее тут: “Токарный станок из дрели своими руками. Часть 1“, “Токарный станок из дрели своими руками. Часть 2

Если вам была интересна и полезна статья, то обязательно, просто обязательно ставим лайк и подписываемся!!! Так же не забываем про канал, там тоже все интересно. Все предложения, пожелания и критику шлите на badart@yandex.ru или же в комментарии под публикацией!

Сделай своими руками
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: